2.对数控机床实施科学管理 

　　数控机床不同于普通机床

,不能把管理普通机床的方法照搬到数控机床上。据一些使用

数控机床较早的用户多年管理实践证明

,凡是数控机床较多的单位,以相对集中管理的方式较

好

,即

“专业管理,集中使用”的办法。工艺技术准备由工厂工艺技术部门负责,生产管理由工厂

下达任务统一平衡。有条件的可以采用计算机集成管理的生产方式。由计算机把数控机床生
产所需的各种作业和加工信息管理起来

,实行信息共享,以减少生产准备时间,优化物流路线,

可有效的提高生产率。

 

　　

3.合理选择切削刀具 

　　刀具的选择是保证加工质量和提高加工效率的重要环节。为了提高生产率国内外数控机
床尤其是加工中心正向着高速、高刚性和大功率方向发展。这就要求具必须具有能够承受高
速切削和强力切削的性能

,而性能要稳定。在选用刀具材料时,凡加工情况允许选硬质合金刀

具时

,就不应选用高速钢刀具。有条件的选用性能更好更耐磨的刀具,如涂层刀具、立方氮化刀

具、陶瓷刀片等。

 

　　这里特别强调一下球头刀具的使用

,在进行自由曲加工时,由于球头刀具的端部切削速度

为零

,因此为保加工精度,切削行距一般取得很密,故加工效率很低。平头刀具在表面加工质量

和切削效率方面都优于球头具。因此

,只要保证不过切,无论是曲面的粗加工还是加工,都应优

先选择平头刀。

 

　　

4.编制理想的加工程序 

　　数控机床使用水平的高低不但与设备操作者的技术水平有关

,而且很大程度上取决于编

程人员的编程技巧和机械加工工艺水平的高低。一个好的程序应该是

:在保证加工质量的前

提下

,程序段最少、工件的加工周期最短。为了缩短非切削时间,提高效率。在编程时可考虑下

列问题

:指令并行执行,由于数控程序的执行方式是逐行执行,降低非切削时间,可将各种指令

结合在同一行执行。即根据各类指令所完成的动作

“使不会发生动作干涉的部分指令并行执

行。

”例如:可把主轴的启动&停转与快速移动、定位相重合。把刀具的准备与寻位,切削过程相

重合。这样就减少了非切削时间

,减少换刀次数。除了,在优化工艺路线中,提及的措施外,在有

一定的生产批量。且在机床功率和主轴刚度允许的情况下

,可以采用复合刀具。多轴小动力头,

多刃刀具进行加工

,这就能够减少换刀次数及其辅助时间,多点位换刀,编程人员为了保证加

工中心换刀时的安全

,刀具不碰到工件或夹具和编程方便。换刀点一般都设在远离工件的位

置并将换刀点固定。即所有的换刀都在这个确定的换刀点进行

,这种方法的好处是:换刀安全、

简单、方便。其不足是

:此方法可能造成退刀路径的增加,退刀过程中转折点的增多,从而导致

换刀时间的延长

,致使加工效率下降。为了解决这一问题,可根据各工步加工表面的位置及刀

具、工件、夹具之间的空间关系。设置多个换刀点

,以减少退刀过程中的停顿,定位次数。由于这

样减少了换刀过程中主轴快速移动距离和移动中的停顿定位次数

”故有效降低了非切削的辅

助时间。