生产工序分析
1 炼钢工序
转炉终点温度

1600～1690

℃，平均 1667℃；出钢温度 1648～1690℃，平均 1673℃；

出钢时间大于

110s；终点 C 含量在 0.06%～0.15%，平均 C 含量 0.09%。C 含量集中在 0.08%

～

0.12%，该范围数据占总量的 93.66%，C 含量大于等于 0.10%的有 67 炉，占总量的

47.18%，C 含量大于等于 0.12%的只有 7 炉，占 4.93%。分析认为，大批量生产铌钛复合
HRB400，终点 C 含量控制偏低，与设计目标值 C 含量大于等于 0.12%差距较大，应引起高
度重视。提高终点

C 含量可有效减少钢中含氧量，降低钢水氧化性，是提高合金元素回收

率的措施。

冶炼过程对

Ti、Nb 加入制度严格控制，使 Ti、Nb 回收率明显提高。FeNb60 按实际吨钢

加入量

0.4kg 计算，Nb 元素回收率 96.81%；FeTi30 合金按实际吨钢加入量 0.55kg 计算，Ti

元素回收率

85.37%。

钢水吹氩时间不小于

5min，吹氩后温度 1578

℃，温度比吹氩前降低 29℃，温降为

6

℃/min。吹氩后温度符合设计参数，适合连铸工艺对钢水温度的要求。

连铸拉钢过程，中间包温度

1515～1540

℃，平均为 1527℃。四流拉速 2.8～3.2m/min，

平均拉速

3.15m/min。试验时发生 4 次拉矫直机漏钢事故，分析漏钢的原因主要是矫直温度

低，由于矫直外力作用，在钢坯振痕处矫裂，造成裂纹漏钢。为解决漏钢问题，对拉钢工艺
制度进行调整，把矫直温度由

880

℃调整为 930℃以上，实践证明，连续拉钢 850 炉未发生

漏钢事故。

2 轧钢工序
连铸坯采用热送热装，热装温度

650

℃以上，正常加热时间 50min。加热温度 1150～

1250

℃，平均 1186℃。开轧温度 1050～1180℃，平均 1135℃。
按生产规格，分别采用双切分和不切分轧制，

φ12～φ20mm 钢筋切分轧制，φ22～

φ32mm 钢筋常规不切分轧制。成品轧制速度按规格严格控制，不同的轧制规格采用不同的
轧 制 速 度 ，

φ12 ～ φ14mm 轧 制 速 度 为 17.5m/s ， φ16 ～ φ20mm 轧 制 速 度 为 14 ～

15m/s，φ22、φ25mm 轧制速度为 145m/s，φ28、φ32mm 轧制速度为 10～12m/s。

成品钢筋上冷床温度小于

850

℃，在自然冷却 10～15min 后进行定尺剪切，剪切温度

小于

320

℃。

铌钛复合成本分析
试验生产过程，钢的熔炼成分按优化目标控制，固定高碳锰铁、硅铁、硅锰铁合金加入

量。按钢筋的生产规格调整钛铁、铌钛的加入量，小规格钢筋铌钛加入量按成分下限配加，
大规格钢筋按上限配加。济钢自推广应用铌钛复合技术生产

HRB400 钢筋以来，2005 年 3～

8 月份累计冶炼轧制生产 φ12～φ32mm 钢筋 4255 批，生产合格钢筋 214907.267t，熔炼成分、
力学性能、表面质量等综合合格率为

100%，理论成材率 101.05%，定尺率 99.37%。

按

HRB400 铌钛合金的平均加入量计算，合金生产成本比 HRB335 增加 47 元/t，比传

统钒铁微合金化工艺降低合金成本

128.50 元/t，比铌微合金化工艺降低合金成本 13 元/t。实

践证明，用铌钛复合微合金化技术生产

HRB400 钢筋，实现了生产成本最小化。