60-60.5%

10-11%

CO2

3.8-4.1%

CH4

17-18%

使得入口

CH4 的成分下降较明显，这是因为合成驰放气通过管线又回到了气柜入口，使得入口成分发生变化，转

化工段正是利用甲烷的纯氧转化生产合成反应的有效气体

CO、CO2，甲烷的减少转化出口的气体成分中 CO 将减

少，合成的新鲜气成分较差导致合成反应效果差，致使合成塔温度不能维持正常指标，导致循环气的成分中
CO、CO2 含量不同程度的下降，成分如下：

73-74%

5-6%

CO2

6-8%

CH4

4-5%

循环气成分消耗较大，反应效果恶化，产量偏低。
如果合成驰放气投入量较大，甚至超出

6000Nm3/h，气柜入口 CH4 会下降，而 CO2 上升明显时，如达到 4.5-

4.8%时，维持转化正常操作情况下，合成循环气成份会变成如下情况：

73-74%

8-9%

CO2

10-10.6%

CH4

4-5%

最终导致合成气压缩机的耗能增加，合成塔内催化剂反应效果差，自然产量下降了。相反，当驰放气投放较少甚至
不投入时，气柜入口的焦炉煤气中成分几乎不发生变化，

CH4 在 20-22%，转化出口的 CO、CO2 含量上升，合成

新鲜气成分较好，合成反应效果明显，循环气中的

CO、CO2 含量下降，有效气体损失少，产量自然较好。

分析产生上述的原因，因为我公司洗脱苯岗位的管式炉、锅炉房中的锅炉均有两路燃料流程，一是从煤气总

管引出的焦炉煤气，二是甲醇合成驰放气，两路阀门距离较近，特别是进锅炉房的阀门，锅炉用不掉的驰放气全
部回到甲醇气柜，致使气柜入口的焦炉气成份发生了变化，驰放气量越多，气柜入口的甲烷含量越低，二氧化碳
的含量上升，致使合成塔在同样温度压力的情况下反应较差，影响甲醇产量。

合成反应的主要成份是

CO,反应方程式为：CO+H2=CH3OH+Q,少量的 CO2 能够促进催化剂的活性，但

过量的

CO2 会抑制 CO 生产甲醇，同时在 CO2 的作用下生产大量的水，方程式如下：

CO2+H2=CH3OH+H2O,生成物中水的存在会导致合成塔温度的下降，主导产品甲醇产量的下降，合成气压缩
机容易产生带液现象，对后序精馏工段增加了困难。

我公司尝试生产一级焦炭时，焦炉气煤气中的气体成份：

62-63%

9-10%

CO2

3.0-3.2%

CH4

20-21.5%

CO2 含量明显降低，促使合成系统反应较好，产量非常可观，循环气的成分将变成：

75-76%

5.5-6.5%

CO2

6.5-7.5%

CH4

4-5%

焦炉气制甲醇，回收合成驰放气有利于环保，有利于回收有效气体成分，但需要适量，一旦投入过量，往往

会适得其反，不能收到令人满意的效果，还会增加动力消耗，影响产量，致使影响公司效益。

我认为，不论如何操作，工艺如何变化，保证气柜入口焦炉气中成份特别是

CO2:3.0-3.5，CH4:20-21%

是相对理想的状态，我公司在平衡驰放气回收方面取得显著的成效，为使产量最大化，尽量平衡驰放气的量，既
满足焦炉及锅炉燃烧，还可以少影响气柜入口的成分。经过讨论将锅炉房的驰放气阀门关死之后，驰放气只供洗脱
苯及焦炉用，气柜入口的甲烷含量明显变化，一直在

20.0-22%之间，合成循环气中的成分，CO:6-8%,CO2：