6.2.3 现场改善要求：运用 ie 各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，

 

减少在制品等结果。
6.2.4 改善效果跟踪与推广：在改善试运行一周到 2 周后，发出改善验收报告，成功的需要生产部在一周内推广

 

到全车间。
7.0 

 

其他

7.1 

 

公司层面下达的工作任务或项目，如：三定工作、精益生产项目等。

7.2 中心流程优化：在发现中心流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现

 

象出现。
7.3 

“

”

“

”

中心部分流程制作与推导，比如：目前新制作出的 车间返工流程 ，与现在制作中的 换线流程 都还未推导。

 

7.4 Ie

“

” “

”

小组工作范围与内容的拓展，比如： 自动化 ， 无化 等生产作业手法，新自动设备的提议与引入；与

pmc、生产布合作在生产过程中控制；与工程组、生产部合作，新产品的导入，与品质组合作的品质效率提升；中

 

心内部与外部，生产物流信息平台的建设与优化，新的生产方式的引入与应用等。
8.0 

 

结束

另外补充下面

12

 

点：

1.新产品导入参与 FMEA 和 APQP 策划; 
2.新产品导入工装夹治具的制作，并评估人力和机器负荷; 

3.新产品在试产和量产应提供参考版的 sop;

 

给相关部门

4.新产品导入时应做好相关产品的作业培训教材，在试产和量产时准备培训; 

5.日常工作时别忘了培训在工作当中的重要性.加强员工观念的转变和 ie

 

理念的产生

6.每隔一段时间进行专案改善发布会，邀请各部主管和上级及相关人员参加，提升 ie

 

在工厂威望性和认同感

7.生产效率，针对各种产品运用 abc

 

方法管制，并有计划的进行产能提升

8.设施规划和生产线布局和 layout

 

的改善，以及物流的优化

9.

 

新技术和设备、工装夹治具的开发，及自动化设备的引进

10.

 

成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料

11.

 

现场稽核，制定现场稽核标准。如从成本、浪费、效率等方面着手

12.ie 培训和交流，心得和感想等

 

我们这只作现场改善，主要是人机效率调查和改善。工时定额有技术中心和人字确定。

 

上面写的新产品制作的过程，由生产部的新品调度和相关部门控制协调，产能分析由绩效考核人员做。
楼主写的

IE 职责，要是一个 IE

 

部门来做，需要人员会很多吧。

不知其他公司怎样。