气硫含量降至几个
ppm,有时甚至检不出,有效地解决了催化剂中毒及设备腐蚀问题,使
H/CO 装置长周期安全平稳运行。
2Cu+O2→ 2CuO
CO2→C+O2
我厂利用流化床装置,加氢还原生产苯胺,原设计年产量
1 万吨,经过技术改进和优
化运行后,实际年产量达
1.5 万吨。2008 年,苯胺扩产改造项目投产后,设计年产量将达
3.5 万吨。流化床内,随着加氢反应的不断进行,Cu 催化剂表面积炭,活性降低。当还原终
点,硝基苯含量大于
1000PPm 后,需要对催化剂再生。再生方法:使失活的催化剂在空
气中燃烧,以除去表面积炭,再用氢气活化。再生反应:
传统再生过程大致分为五个阶段。第一阶段:吹料、置换(约
4 小时);第二阶段:升
温初期(约
6 小时);第三阶段:升温后期(约 8 小时);第四阶段:控温再生(约 164
小时);第五阶段:降温(约
10 小时)。传统再生方式存在再生时间长、温度高、催化剂磨
损大等缺陷,经济效益和安全性能均不理想,研发更新再生技术十分必要。从再生过程看,
变化最大,时间最长的是分别第二阶段(升温前期)、第三阶段(升温后期)和第四阶段
(控温再生)。要缩短再生时间,必须改进这些阶段,加快再生速度。而升温过程表明,大
量通入空气,反应剧烈并有大量的热累积而导致床内的温升,究其原因,应在于控制手段
单一,只是利用空气进、出的温差来带出热量。所以,我们只要能即时移走过量的反应热,
就能维持高速的再生进度。另外,只要能及时移走反应热,就可以在较低温度下再生,有利
于减少催化剂的磨损,降低其结焦的可能性。我们考虑不改动原有装置,再生时,仍采用正
常生产过程的方式,利用水的汽化带走积热。经实践,利用改进后的方式再生,整个再生过
程只需
30 小时左右,便可再生完全,比传统再生方式缩短了 140 多个小时。从再生后运行
情况看,单程寿命可达
1600 多小时。从而全年可增加运行天数 50 来天,增加产值近
1000 万元,节约成本近 50 万元,并且,低温操作可大幅延长催化剂和流化床列管换热器
使用寿命。
二、努力钻研专业技术业务,做好本职工作