应越易进行。同时由于在一定温度下，铁水中的

[S][Mg]之积（溶度积）为一常数，与[S]平

衡所需的

[Mg]就少，溶解到铁水中的[Mg]就越有足够量与[S]反应，其脱硫率高。资料表明，

镁的溶解损失在开始脱硫阶段很小，其后随

ω(S)的降低，溶解损失成倍的增加，当 ω(S)降

到

0.005%以下时，钝化镁粉主要消耗在溶解上而不是在化学反应上。所以随着铁水初始

ω(S)增高，钝化镁粉脱硫利用率也趋于提高。随着喷吹终点 ω(S)的降低，脱硫剂钝化镁粉的
利用率也是降低的，应根据钢种要求合理控制入炉铁水

ω(S)。

3.喷枪插入深度对钝化镁粉利用率的影响

喷枪插入深度一方面决定了脱硫剂上浮行程，另一方面也影响了喷吹过程的稳定性。

4.石灰粉与（CaO/Mg）对钝化镁粉利用率影响

镁粉脱硫能力很强，反应速度很快。但在铁水脱硫过程中，要提高钝化镁粉利用率，必

须控制镁的挥发速度，减缓反应速度，配加一定量的石灰粉是行之有效的方法。但是，石灰
粉的加入也会对脱硫产生负面效应，因为要完成镁的高脱硫能力，必须在包底深处完成镁
的加热、熔化、汽化和溶解，过多的增加石灰粉剂会延缓这一过程，因为

CaO 主要起分散剂

的作用，起主要脱硫作用的是镁粉。 另外添加石灰粉剂中不可避免的含有

CaCO3 和

Ca(OH)2 等组分，将产生系列反应，导致镁的氧化损失，降低钝化镁粉利用率。因此，必须
控制合适的喷吹石灰粉与钝化镁粉比例。

5.喷枪喷吹速度对钝化镁粉利用率的影响

喷吹速度对镁粉脱硫率的影响不太明显。但在一定条件下，脱硫率随着喷吹速度的增加

而升高。在一定的喷吹条件下，尽管喷吹速度的增加幅度相同，脱硫率的升高幅度并不相同。
喷吹速度增加，单位时间内喷吹量增加，镁粉在铁水中的分散性不好，脱硫反应不充分。依
靠提高喷吹速度来提高脱硫率不是最好的方法。喷吹速度过高，降低了镁粉的利用率，喷吹
速度太低，虽然能提高镁粉的利用率，但喷吹时间延长；温降大、生产率低，工艺上也是不
可取的。所以，合适的喷吹速度既能提高镁粉的利用率，又不至于使脱硫时间过长。结合八
钢炼钢生产实际得出合适的喷镁粉的速率应控制在

6～9kg/min。

6.钝化镁粉喷吹过程对铁水温度的影响

通过大量生产数据统计可知，处理过程的温降约为

22

℃。尽管喷入的石灰粉对铁水有

冷却作用，喷吹时间内铁水有自然温降，但是由于喷入的镁粉有部分与铁水中的氧反应，
或未来得及反应的镁与渣中的氧反应生成

MgO 而放热，从而部分弥补了铁水温降的缘故。

7.钝化镁粉喷吹过程中铁耗

喷粉脱硫后，渣中

ΣFeO 将达到 50%，这里绝大部分是扒渣过程中带出的铁粒。处理前

后铁水重量减少约

2.3%，扣除铁水原始带渣 0.13%，故对整个喷粉脱硫过程，铁损为

2.27%。因此，改善扒渣操作、减少带铁、强化铁粒回收，是减少铁损、增加效益的有效措施。

影响钝化镁粉脱硫利用率的因素很多，通过对调整生产过程中各个工艺参数对脱硫过