2 刀轨设计中的几个优化问题

1.        刀痕误差解决方法

对于减小刀具切入方向不同可能引起刀痕误差的解决办法是：尽量避免沿零件轮廓的法向
切入，尽量沿零件轮廓的切向切入。对于有些有特殊加工起点要求的零件，一味地追求切向
切入，可能产生干涉

(如图 1 所示)。为此，在切入点的设计中我们采用了分别对待的办法。

对于圆柱体，设置了自动优化为切向切入的功能；对于其它的轮廓采用在计算机的揭示帮
助下，用人机对话的方式来设定优化切入点。这样既避免了为追求某一目标而出现新的问题，
又发挥了计算机和人的各自优势。

 

图

1 切向切入会发生干涉的情况

　　

2.零件的加工

在加工零件的轮廓包围面时，首先要保证各轮廓被完整地加工出来，同时避免在加工过程
中出现重合的交点以使加工能连续进行。为达到这一目的，在零件的轮廓上我们做了如正气
处理：先切断轮廓曲线，然后根据原轮廓曲线的设计，加长轮廓曲线，使刀具加工的轨迹
通过起点后，再沿着轮廓曲线前进

0.5mm 左右才达到终点。这样设计的终点就能顺利地与

刀具的下一步加工轨迹相连接，同时轮廓面也能被完整光滑地加工出来。

　　

3.锐角外拐角尖角处的自动优化设计

　　

a.外拐角尖角处的分析

 

图

2 尖角处的情况

如图

2 所示，刀具运动轨迹中心离开零件实际轮廓(尖角处)的距离 DS 为：

DS=RO÷sina/2
其中：

RO 为刀具半径，a 为尖角角度。

距离与尖角角度的关系如表

1 所示。从中可以看出，当尖角角度小于 60°(DS=2RO)以后，

DS 距离增加开始加快，这时采用优化刀具运动轨迹的技术将起到很好的效果。

表 1 距离与尖角角度的关系

a(°) 70 60 50 40 30 20 10

5

2.5

DS/R

O

1.73 2.0 2.37 2.92 3.86 5.76 11.5 22.9 45.8