方可加入，必要时可设中间油箱以进行新油的沉淀和过滤，确保油液的清洁。

　　

(2)密封表面的粗糙度要适当

　　液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏

;粗糙度过低，

达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，加剧磨损
所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度，
液压缸、滑阀等动密封件表面的粗糙度应在

 Ra0.2～0.4дm 之间，以保证运动时滑动面上的

油膜不被破坏。当液压缸、滑阀的杆件上出现轴向划伤时，轻者可用金相砂纸打磨，重者应
电镀修复。

　　

(3)合理设计和加工密封沟槽

　　液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。

如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封
圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计

(主要是沟槽部位

的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等

)，应严格按照标准要求进行。

　　防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安

装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高
于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，
造成间隙过大，随着配合表面的运动，静密封就变成了动密封。

　　

(4)减少冲击和振动

　　液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因

很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密
封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：

　　①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。
　　②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置

(如单向节流

阀

)。

　　③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。
　　④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。
　　⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。
　　⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。
　　⑦尽量用回油块代替各个配置。
　　⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和

密封件被损坏。

　　

(5)减少动密封件的磨损

　　液压系统中大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格、安装正确、

使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施来延长动密封件的
寿命：

　　①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。
　　②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。
　　③设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。
　　④使活塞杆和轴的速度尽可能低。
　　

(6)合理设计安装板

　　当装载机液压系统阀组或底板用螺栓固定在安装面上时，为了得到满意的初始密

封和防止密封件被挤出沟槽与被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要
小于

Ra0.8μm,平面度误差要小于 0.01/100mm;表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要

足够大，以防止表面分离。