致钢带频繁跑偏，经常性的撕裂钢带，从而使得煤直接液化核心装置不得不降低负荷或者
外甩油渣，给公司造成了很大的损失，成型机纠偏系统改造势在必行。
　　

5.原因分析

　　造成跑偏的原因主要有以下几点：
　　

5.1 下料不均造成钢带受热伸长不均匀，造成跑偏。

　　

5.2 山特维特设计时对钢带长度导致钢带跑偏的严重程度估计不足。

　　

5.3 跑偏控制只有一个气动定位器，反应速度慢，滞后大，造成成型机钢带跑偏严重。

　　

5.4 纠偏控制系统中，因定位器无 PID 参数调整，定位器总是工作于开关状态，输出气

压信号变化忽大忽小，气缸动作幅度大，使钢带摆动大，纠偏出现超调，容易出现跑偏故
障。
　　

6.改造后油渣成型机纠偏系统

　　

6.1 概述

　　改造后的成型机纠偏系统设有机头

/机尾钢带位置检测部件（反馈轮、位置传感器） 、

DCS 控制器集中 PID 调节、定位器控制气缸气压执行纠偏动作；成型机四角设有 4 个跑偏
报警开关，在纠偏系统不能及时消除钢带跑偏时进行联锁保护，防止钢带损坏；在成型机
两侧及机头控制箱内设置有

3 个紧急停车开关，机尾设置有破碎机锁停开关一个。在成型机

西侧机头

3 号位处主动轮轮毂固定；设置有一个跑偏开关；在成型机西侧机头 1 号位从动

轮轮毂由手动可控气缸（气压

0.4-0.6Mpa）驱动；设置有一个跑偏开关；在成型机东侧机

头

2 号从动轮轮毂和机尾 4 号主动轮轮毂实行浮动，都设有自动可控气缸，纠编定位器对

气缸进行动作定位，通过气缸伸缩驱动轮毂移动，使钢带张紧或放松，从而达到纠编目的
2 号位及 4 号位各设置一个跑偏开关。 　　6.2 工作原理
　　当钢带稳定运行的过程中，由于某种因素导致钢带向

2 号位发生位移后，钢带位置传

感器将

△L，转化为线性电阻的阻值变化△R，通过检测阻值变化转化为电流变化（减小），

DCS 控制系统将位置信号与给定值比较后得到一个偏差值

△e，经过 PID 运算及输出钳位控

制后，输出调节电流到阀门定位器，阀门定位器输出气压上升，通过调节气缸驱动轮毂发
生位移，钢带在电机拖动且单边受力的情况下，向

1 号位漂移，直到到达一个新的平衡位

置（见图

3）。

　　

6.3 纠偏系统改造后的方案以及使用情况报告

　　

6.3.1 原 foxboro 定位器换为山武的智能电气阀门定位器（见图 4）

　　（

1）原 foxboro 定位器是弹簧式的，纠偏响应滞后，调零和量程都是手动调试，非常

不方便，同时，定位器内部有一个小喷嘴与挡板，定位器通过喷嘴与挡板的压紧与恢复来
控制气源的通断，从而达到控制成型机气缸，由于喷嘴小，没有过滤设施，而气体也有杂
质，从而导致喷嘴堵塞，失去了控制成型机气缸的效果，因而也失去了定位器本身的作用
即定位器故障率高；并且因为是气动控制，不能直接把信号反馈到

DCS 操作室中，不方便

去操作。
　　（

2）山武的智能电气阀门定位器功能明显优于 foxboro 定位器，功能如下：

　　

1）采用大口径的继动器，结构简单从而消除了气源通道堵塞故障，大大提高了调节成

型机气缸的动作速度。
　　

2）灵敏度高，定位及时准确，大大降低了成型机跑偏频率。

　　

3）结构简单，坚固，自动调零、调量程，操作方便。

　　

4）定位器有 PID 参数调整的功能，可以很方便的把信号引入 DCS，通过对 DCS 中

PID 参数调整，非常方便地对成型机跑偏进行集中控制和调整。
　　

5）定位器的部件采用了防腐蚀性材料，从而增强了耐环境性，适用于工作条件比较恶

劣的场合。