分离为碳三、碳四后，增加碳三组分与催化液化气混合器，混合后经脱硫、脱硫醇进气分装
置。碳四组分进二催化装置，增加与原料混合器，混合后进提升管反应器。（见图

1）

　　经模拟运行，碳四液化气经提升管反应改质后，部分转化为汽油组分，柴油产量降低
油浆产量也有所下降。催化液化气产量增加，其中的丙烯、丁烯等效益产品含量基本保持不
变，这样烯烃的总产量是增加的，产品的效益增加。年效益达：

78374515.1 元。

　　从回炼后气分、

MTBE 模拟况看，液化气产量减少 2.43t/h，总能耗降低约 7%，而丙烯、

异丁烯等高效益产品略有增加或持平，装置效益增加四百多万元。滞销产品民用烃产量减少。

　　四、结论
　　全厂

PETRO-SIM 流程模拟模型在炼油厂生产优化工作中起到较好的分析作用，利用

该模型将焦化液化气重新分离及经催化裂化改质，模拟、预测结果快捷，调整方便。改进焦
化液化气生产方案后，降低了能耗，并提高了产品效益，主要有以下几个方面：
　　

1.增加了汽油及丙烯等高价值产品产量。

　　

2.减少了民用烃、油浆等低价格产品产量，同时干气、焦炭等产品基本持平，没有大幅

增加，产品总效益增加。
　　

3.气分、MTBE 装置能耗降低约 7%，节能效果显著。

　　

4.重碳四产品烯烃含量增加，有利于提高产品效益。

　　

5.虽没有模拟脱硫情况，但该方案将有利于液化气硫含量降低，提高丙烯、MTBE 的产

品质量。
　　该模拟在利用全厂

PETRO-SIM 流程模拟模型模拟催化装置碳四进料时，汽油产品增

加

5.16t/h，增幅较大，而柴油减少 3.05 t/h，理论分析回炼碳四有增产汽油的趋势，但准确

性有待生产验证。