1. 2 电器选择

电器部分采用 8 只 5 吨称重传感器。称重传感器

带有限位装置以有效防止传感器位置偏移，保证传感

器垂直受力，减少因传感器受力不均而产生倾斜现象，

避免因秤体移位而引起称量信号错误等的故障。

电器部分还配备了 1 只 8 线接线盒，连接 PT650

型称重显示仪。该仪表带负载能力强，A / D 转换采用

Δ-Σ 方法，

转换速度快，采样速度高，达 20 次 / 秒，具有

标准 RS232 输出接口。该仪表显示准确，工作稳定，
可与多台衡器配套使用。该系统适用于现场要求，随

用随装。

称重计量软件操作简便、人机交互性强，可以迅速

准确地替代原有计量程序，使计量数据更真实、更准

确。

为提高计量的自动化、智能化状态，该液压秤实现

了无人值守计量称重，并实现了远程监控和数传。称

重信号通过 PT650 型称重显示仪标准 RS232 输出接
口接入 NPORT5210 网络数据模块的 RS232 输入接口，
再由该模块输出信号接入网络交换机或者数据光端机

通过光缆线路传输至终端计算机进行各类数据的综合

处理。同时利用网络视频技术实现衡器设备远程监

控，通过位于操作室上方的摄像头监控衡器的运行。

图像信号可以通过一对视频光端机和光缆连接远程传

输，在终端的硬盘录像机上实现远程图像的实时监控

与各种动作的调整。

2 秤体加工制作

2. 1 秤体台面及相关零部件加工

由于 4 节秤台利用异型坯组装成一体，易于计量

各种异型坯。秤面用隔热钢板铺设、满焊而成，为防止

变形和满足支撑强度的需要，将隔热钢板安装置于主

承重梁位置，形成了以液压装为主干架的承重秤体。

零部件的加工焊接执行国家标准。秤体限位通过小螺

栓调节。

2. 2 台面加工

由于称重台面较长，4 节称重台面连接为一体后

可能会出现倾斜变形，故在液压过程中应尽可能增加

秤体整体稳定性，在微量变形时能够通过液压装置单

独做补液调整，降低因变形、冲击、振动等因素对称重

结果造成的影响。整体结构如图 1 所示。

3 软件选择

BD 控制系统接收从连铸来的信号，

将钢坯从连铸

运到加热炉称重辊道，钢头到达预定称重辊道的位置

图 1 整体结构

Fig. 1 Entire structure

后（用耐高温光电开关监控），BD 控制系统将辊道控
制权交由称重控制系统。

称重控制系统接收到 BD 控制系统传来的辊道控

制权允许信号后，

4 组称重辊道同时升起，到位后给计

量系统发一个允许计量信号（或者手动操作升起，并

通过按钮发出辊道操作完成信号，此时，不一定是 4 组
共用），经过几秒延时完成计量，称重辊道下降。下降

到位后，发出称重辊道释放信号到 BD 控制系统，BD
控制系统接收到此信号后进行剩余控制。

除允许计量信号外，BD 控制系统还需要发给计量

系统一个热坯、冷坯信号，同时将来自加热炉的钢坯长

度信号传送到计量系统。

软件设计以界面友好、操作简便、人机交互性强为

原则。程序分为：称重、数据管理、报表打印、校秤和数

据修改等 5 个基本模块，其中：

① 称重模块主要完成对该板坯秤的数据采集与

处理以及称重数据保存等功能；

② 数据管理模块主要完成对称重数据的查询，支

持多种查询方式，以表格形式显示查询结果；

③ 打印模块主要实现计量单据打印班报和明细

报表的功能；

④ 校秤模块监控在校秤时异型坯秤的数据；

⑤ 数据修改模块的主要功能是操作人员在对异

型坯秤称重时的超限数据，进行重新核对时，可对该条

数据进行修订。

4 远程监控和数据传输

监控录像机可实现对计量过程的实时录像，并实

现现场的远程监控和对前端云台、镜头的控制。数据

信号经过转换后通过光纤进行传输，完成该系统的数

据端到控制端的数据远程传输。在计量中心值班室内

设工控机 1 台，承担称重数据的接收、存储、管理、统
计、单据出具等日常计量工作。