切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削
效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精
加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注
意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和
加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。

 

　　在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此
必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主
轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便
在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用

TSG 工具系统，其刀柄有

直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括

16 种不同用途的刀柄。 

　　在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间
较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；
②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，
即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工
⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。 
三、数控加工切削用量的确定

 

　　合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性
和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和
加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

 

　　⑴切削深度

t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t 就等于加工余量，这是提高生

产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精
加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

 

　　⑵切削宽度

L。一般 L 与刀具直径 d 成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，

一般

L 的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。 

　　⑶切削速度

v。提高 v 也是提高生产率的一个措施，但 v 与刀具耐用度的关系比较密切。

随着

v 的增大，刀具耐用度急剧下降，故 v 的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度

与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚

30CrNi2MoVA 时，v 可采用 8m/min

左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，

v 可选 200m/min 以上。 

　　⑷主轴转速

n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度 v 来选定。数控机床的控制面板上一般

备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

 

　　⑸进给速度

vF 。vF 应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选

择。

vF 的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF 可选择得大些。在加工过

程中，

vF 也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设

备刚度和进给系统性能等的限制。

 

　　随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之
一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，
编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加
工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。