大部分被切屑带走

,因此影响也较小。但对磨削加工来说,由于单位面积上产生的切削热比一

般切削方法大几十倍

,切削区的高温将引起表面层金属的相变。当磨削深度增大时工件表面

及表面下不同深度的温度都将提高

,容易造成烧伤;当工件纵向进给量增大时,磨削区温度增

高

,但热源作用时间减小,因而可减轻烧伤。但提高工件速度会导致其表面粗糙度值增大。提高

砂轮速度可弥补此不足。实践证明

,同时提高工件速度和砂轮速度可减轻工件表面烧伤。冷却

方式。采用切削液带走磨削区热量可避免烧伤。但由于旋转的砂轮表面上产生强大的气流层

,

切削液不易附着

,以致没有多少切削液能进入磨削区。但当进给量较小时,由于刀具刃口圆角

在加工表面单位长度上的挤压次数增多

,硬化程度也会增大。刀具。刀具刃口圆弧半径增加,对

表层挤压作用大

,使冷硬增加;刀具副后刀面磨损增加,对已加工表面摩擦增大,使冷硬增加;刀

具前角加大可减小塑性变形

,使冷硬减小。工件材料 工件材料的硬度越低,塑性变形越大,切削

后冷作硬化现象越严重。表面层的残余应力。切削过程中金属材料的表层组织发生形状和组
织变化时

,在表层金属与基体材料交界处将会产生相互平衡的弹性应力,该应力就是表面残余

应力。
　　

4、润滑剂的特性及应用

　　为了使工件得到所期望的几何形状、尺寸精度和表面质量

,需要对工件进行切削、研磨、

冲压、轧制和拉拔等

,金属加工润滑剂是金属在加工工艺过程中所使用的润滑冷却材料。

　　

4.1 润滑剂的作用和技术要求

　　我们使用的金属切屑润滑剂的主要目的是

:(1)延长刀具的使用寿命;(2)保证和提高工件

的加工尺寸精度

;(3)改善工件表面的光洁度;(4)及时排除金属屑,确保切削过程顺利进行。

　　

4.2 金属切削润滑剂的选择

　　选择金属切削润滑剂

,首先要根据切削加工的工艺条件及要求,初步判断选取纯油性或水

溶性切削润滑剂。通常我们可以根据机床供应商的推荐来选择

;其次,还可以根据常规经验进

行选取

,如使用高速钢刀具进行低速切削时,通常采用纯油性,使用硬质合金刀具进行高速切

削时

,通常可以采用水溶性;对于供液困难或切削液不易达到切削区时采用纯油性金属切削液

（如攻丝、内孔拉削等）

,其他情况下通常可采用水溶性金属切削液等。机械找堵水技术 03

年至

11 年在锦州采油厂共累计实施 118 井次,累增油 2.87×104t。年平均打压换层成功率为

78%。07 年打压换层成功率较低,只有 36%。换层失败的原因主要有套管漏、封隔器座封不牢、
打压开关砂堵等

,针对这些问题,技术人员对机械找堵水设备进行了相关技术改进,使得 08 年

及以后的年换层成功率有了显著上升
　　

5、结语

　　总之

,在市场经济中,为了更好满足企业的发展,石油机械产品越来越先进,品种越来越多。

这就要求我们在石油机械设计当中

,对材料的选择、标准化的应用提高到一个新的认识,在加

工过程中

,减少影响表面层物理力学性能的因素以及润滑剂的合理运用。努力把我们加工成

本降到合理的水平

,从而提高企业的经济效益。

　　参考文献
　　

[1]梁耀能.石油机械工程材料[M].南理工大学出版社,2002,2.

　　

[2]胡家秀.石油机械设计基础[M].石油机械工业出版社,2001,6.

　　

[3]李占周.金属切削用润滑剂的使用及发展趋势.东方电机,2011,1.

　　

[4]王怀义.石油化工管道安装设计[M].北京:中国石化出版社.