从运行结果可以看出

,几项主要污染因子去除率都能达到 30%左右,处理后出水可以达到

一级排放标准。运行成本偏高

,活性炭饱和失效较快,新装填活性炭仅 10 天就难以保证 COD

在

100 以下,过滤效率迅速下降到 15%以下。经计算仅活性炭消耗一项成本就高达 2.73 元/m3

原水。活性炭装填和更换完全依赖人工

,劳动强度较大,有待改进。

2.2 焦油渣综合利用

2.2.1 问题的由来

焦化化产生产过程中会产生大量焦油渣

(2500t/a),它来自于机械化氨水澄清槽,此外硫铵、

粗苯等工序还有部分蒸氨沥青渣

(150t/a)、再生残渣等。主要成份为各种烃类,并含少量煤粉等

颗粒物。均具有一定的挥发性、可燃性和毒性。这些固体废弃物原设计处理手段都是配入炼焦
煤中送往焦炉炼焦

,但这种做法导致现场操作环境恶劣,工人劳动强度大,难以做到均匀回配,

容易造成设备污染和腐蚀

,且会引起加煤车螺旋给料器堵料,影响焦炉正常生产。投产前几年

只能通过渣箱收集后暂时堆放在煤场空地上

,造成固体废弃物长期积压,影响周围的环境,不

符合环保及现场管理的要求

,迫切需要解决。

2.2.2 采取的措施

目前焦化企业中焦油渣得到妥善处理的极少

,少量厂家制成型煤加入煤中,但能正常使用

并能避免二次污染的厂家不多。我厂经过两年的可行性研究

,投资 470 万元成功引进了一套

焦油渣综合利用装置

,于 2007 年 8 月投入运行。流程如图 2:图 2 焦油渣回收利用装置工艺流

程专用的焦油渣箱用叉车运至配料现场

,提升到现场 2 个渣槽,同时从配合粉碎后的输煤皮带

上截取部分煤与焦油渣充分混合后制成球状型煤

,随输煤皮带送往煤塔进入焦炉炼焦。整套

回收利用装置占地面积约

120 平方米。主要设备有圆盘给料器、螺旋搅拌机、双辊式造球机、

可移动式渣箱、电气控制系统等。

2.2.3 实施效果

该系统运行以来效果良好。实现了焦油渣全回配

,彻底解决了焦油渣处理这一环保难题,

同时还可以消化掉蒸氨沥青渣和粗苯再生残渣等固体废弃物。该工艺不需添加剂、不需加热
固化。从型煤外观看

,强度较高,能经受输送过程中的冲击。渣煤比可根据天气等因素的变化和

生产需要在一定范围内进行无级调节。从生产现场的操作环境看

,整个装置不存在二次污染

问题。由于配量相对很少

,型煤的配入对焦炭质量几乎没有影响。利用焦油渣作为粘结剂生产

型煤炼焦

,不仅使固体废弃物不出厂,完全解决了我厂焦油渣及其它废渣处理的环保问题,同

时由于焦油渣中焦油、焦粉、煤粉等回到焦炉炼焦后

,90%都将转化为焦炭、煤焦油和煤气,每

年还可创经济效益

130 万元。

2.3 集气管压力控制

2.3.1 问题的由来

集气管压力不稳定是焦炉冒烟冒火的重要原因之一。稳定焦炉集气管压力不仅仅影响到