磨性系数

1.42,矿石中的废石混入率按 10%设计,原矿中含水、泥较少。 

　　四．设计流程特点及作用

 

　　

1.设计流程 

　　根据选矿工艺指标及技术经济比较最终推荐浮硫

-磁选-浮磷流程作为硫、磷、铁分离设

计流程

,并据此补做了相关试验,设计原则流程图见图 1。设计破碎流程采用三段一闭路流程,

中碎产品进行一次干选抛尾

,以恢复地质品位,细碎后产品进行一次湿式粗粒磁选,进一步提

高入磨料全铁品位

,减少入磨量。硫、磷、铁分离流程采用先浮硫,再磁选,磁尾浮磷;浮硫采用一

粗一精二扫选流程

,磁选采用一粗一精流程,浮磷采用一粗二扫三精流程。 

　　

 

　　图

1 设计原则流程图 

　　

2.设计流程特点 

　　（

1）设计流程主次分明,重点突出塔东铁矿以生产铁精矿为主,综合回收硫精矿、磷精矿。

设计流程充分体现了铁精矿生产的中心地位

:

① 流程在入磨前进行了二次预选,入磨料全铁

品 位 从

22.72%提高到 30.96%, 抛除废石 36%,尽管在第二次湿式抛尾后 ,硫损失回收率

20.21%,磷损失回收率 40.18%,但是磁性铁回收率高达 97.76%;

② 流程采用先浮硫后磁选流程,

充分保证铁精矿的产品质量。

 

　　（

2）流程经济合理,选别顺序先后有据 

　　塔东铁矿产品方案中铁精矿产率

22.72%,硫精矿产率 5.90%,磷精矿产率 2.30%,在保证

铁精矿产品质量的前提下

,优先磁选显然能大大减少后续作业的处理量,从而减少设备、厂房

等建设投资

,与此同时,处理量的减少,也将大量缩减药剂、能耗等生产经营费用。选择先磁选

后浮磷方案能节约成本。

 

　　（

3）工序设置灵活,适应性强 

　　

①塔东铁矿可综合回收的磷元素,在原矿中含量较低,仅为 0.834% (P2O5 含量),矿石中

P2O5 含量的波动对选磷作业的效益影响较大,如果实际生产时采出矿石中磷品位进一步贫
化

,磷元素将不再具有综合回收的价值;

② 浮磷作业会受到矿浆温度的影响,塔东铁矿地处东

北

,冬季气温严寒,可能会对其作业的效果有所影响;

③ 市场行情的波动对磷回收的影响也不

可忽视

,磷精矿价格较低时,会造成企业的亏损。 

　　基于以上因素

,综合考虑流程将浮磷作业布置在选矿作业的最后,以便灵活操作,通过对

厂房的优化布置

,当磷品位降低或者市场恶化,磷不具有综合回收价值时,磁选尾矿可不经过

浮磷作业

,直接进入尾矿浓缩池,大大增强了流程的灵活性和适应性。 

　　五．工艺流程的设计

 

　　

1.破碎工艺 

　　该矿石废石混入率较高

,约占 10%。为了提高入磨品位、降低生产成本,筛分前增设干式磁

选甩出废石。破碎系统增设干式磁选后

,能增加废石产率、降低废石品位、减少系统循环负荷、

提高入磨品位。所以

,在工艺设计中考虑两段干选抛废,解决产率和品位之间的问题。 

　　

2.磨选工艺 

　　根据选矿流程试验

,当磨矿粒度-74μm 达到 79%时,就可得到 66.24%的精矿品位;而达到

93%时提高幅度不大,仅为 66.72%。所以工艺中采用两段磨矿就能达到产品质量要求。 
　　

A、B 流程相比,阶段磨矿一次磁选甩出产率为 30.85%的合格尾矿, -74μm 含量占 65.45%;

而连续磨矿流程的尾矿

, -74μm 含量占 81.96%。因此,采用阶段磨矿减少二次磨矿的负荷及投

资

,降低了生产成本,是经济合理的。同时提前抛废,有利于提高二次磨矿效率。 

　　在粗磨情况下

, -74μm 达到 65%,硫精品位为 43.01%,所以工艺中先浮后磁是可行的。综

上所述

,设计工艺采用 B 流程,见图 2。 

　　六．结束语