（二）探索试验

 

　　该矿石铜矿物性质比较简单

, 主要为黄铜矿,但其中次生氧化铜和结合氧化铜各占 10%。

这些铜矿物与原生铜矿物相比

, 不仅可浮性差异较大, 还严重影响了硫化铜矿物的可浮性。如

次生硫化铜

,容易产生铜离子, 活化了硫化铁矿物, 在浮选过程中控制困难, 较易造成选矿指

标的波动。而结合氧化铜不易回收。

 

　　针对以上问题

, 探索试验对磨矿细度及调整剂进行确定, 原矿磨矿细度为 70%- 74μm, 调

整剂石灰用量为

 2000g/t,主要对铜矿物的捕收起泡剂进行了详细的试验研究。 

　　（三）矿样磨矿细度条件试验研究

 

　　磨矿细度条件试验流程见图

3,矿样在不同细度条件下的试验结果见表 3。从表 3 中可知,

磨矿细度为

-200 目 80%时,铜精矿回收率较高,选别指标较好。 

　　（四）矿样细度试验

 

　　

 

　　铜铁矿石中有用矿物浸染粒度细

, 有的次生硫化铜常在硫化铁矿物表面形成包裹层, 甚

至呈固溶体存在

, 很难单体解离。因此, 磨矿细度不够, 往往是许多选矿厂铜浮选回收率低的

原因。考虑到试验矿样铜矿物嵌布粒度较细

, 此处考察磨矿细度对铜矿物品位及回收率的影

响。试验原则流程及试验结果见图

 2。 

　　从图

 2 可以看出, 随着磨矿细度的增加, 铜矿物的品位逐渐降低, 而铜的回收率在磨矿细

度为

70%- 74μm 时为 92.79%, 此后随着细度的增加回收率的增加不明显, 因此, 综合考虑总

体流程布局以及选矿成本

, 确定浮选磨矿细度为 70%- 74μm。 

　　（五）铜铁分离石灰用量试验

 

　　铜铁矿石中硫化铜矿物和硫化铁矿物共生

,所以有效地抑制硫铁矿是提高铜矿品位的有

效途径。本试验采用廉价黄铁矿抑制剂

CaO,试验原则流程及试验结果如图 4、5 所示。从图 5

可以看出

,抑制剂 CaO 用量为 2 500 g/t 能有效抑制黄铁矿,对提高铜的品位有较好的效果.。 

　　

 

　　图

3 铜铁分离石灰用量试验流程图 

　　

 

　　图

4 抑制剂 Ca0 用量实验曲线图 

　　（五）磨矿细度试验

 

　　铜铁矿石中有用矿物浸染粒度细

, 有的次生硫化铜常在硫化铁矿物表面形成包裹层, 甚

至呈固溶

 

　　体存在

, 很难单体解离。因此, 磨矿细度不够, 往往是许多选矿厂铜浮选回收率低的原因。

考虑到试验矿样铜矿物嵌布粒度较细

, 此处考察磨矿细度对铜矿物品位及回收率的影响。 

　　从试验中可以看出

, 随着磨矿细度的增加, 铜矿物的品位逐渐降低, 而铜的回收率在磨矿

细度为

70%- 74μm 时为 92.79%, 此后随着细度的增加回收率的增加不明显, 因此, 综合考虑

总体流程布局以及选矿成本

, 确定浮选磨矿细度为 70%- 74μm。 

　　

2.铁磁选试验 

　　将铜浮选试验的尾矿作为铁磁选试验的给矿

,整个磁选回路由一次粗选和一次精选构成。

经条件试验确定最终粗选磁场强度为

 95.49kA/m, 精选磁场强度为 55.70kA/m。 

　　由于磁铁矿中存在黄铁矿、黄铜矿及脉石矿物的包裹体

, 在对铁精矿进行提纯时, 铁矿物

的单体解离度不够好

, 故而在进行精选之前首先对其进行再磨。再磨细度试验结果见图 3。 

　　由图

 3 可以看出, 随着再磨细度的增加, 铁精矿的品位依次降低, 但铁精矿的回收率却依

次增大。综合考虑选别指标及生产成本

, 最终确定铁粗精矿再磨细度为 92%- 74μm。 

　　

3.磨矿试验 

　　由于该原矿中铁的嵌布粒度相差较大，而现场只有一段磨矿，为减少投资，不宜进行