方法如下：

 

    a. 绝对坐标输入法

    根据“大减小，小加大”的原则，在刀补 001～004 处修改。如用 2 号切断刀切槽时工

件尺寸大了

0.1mm，而 002 处刀补显示是 X3.8，则可输入 X3.7，减少 2 号刀补。

    b. 相对坐标法 

    如上例，002 刀补处输入 U-0.1，亦可收到同样的效果。 

    同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用 1 号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了
0.1mm，可在 001 刀补处输入 W0.1。 

    2）半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 

    对于大部分

数控车床

来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件

尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙
的影响。如用

1 号刀 G71 粗加工外圆之后，可在 001 刀补处输入 U0.3，调用 G70 精车一次，

停车测量后，再在

001 刀补处输入 U-0.3，再次调用 G70 精车一次。经过此番半精车，消除

了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。

 

    3）程序编制保证尺寸精度 

    a. 绝对编程保证尺寸精度 

    编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以

该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续
位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐
标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸
精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，
轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。

 

    b. 数值换算保证尺寸精度 

    很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的

基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图

2b 中，除尺寸 13.06mm 外，其余均属直接按图

2a 标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm 及 60.07mm 三个尺寸为
分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

    4）修改程序和刀补控制尺寸 

    数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件

尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用

1 号外圆刀加工图 3 所示工件，经粗加工和半精加

工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：

φ30.06mm、φ23.03mm 及 φ16.02mm。对此，笔者采用

修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：