2.2?排液工艺选择

　　随着开采程度的加深

,各区块压力下降严重,2009 年初期,下降至 12.92MPa(投产初期为

26.93MPa),下降了 14.01MPa,下降了 52%,平均地层压力系数 0.5,自喷生产能力严重不足,利用
本井气的弱排液技术

(优选管柱、泡排、柱塞气举)已不能适应气井排液需要。

　　气举排液技术由于需要高压气源

,地面流程复杂,投资成本高等因素的影响,实施难度大。

　　螺杆泵排液采气目前还没有排液采气应用。
　　水力

-射流泵排液技术地面动力及管线要求高,某油田应用少,所以不予选择。

　　所以

,选择了机抽和电潜泵排液采气工艺用来排出某气田气井井底积液。

　　根据理论排量计算

,日产液量大于 25m3 的井采用电潜泵排液,日产液量小于 25m3 的井

采用机抽排液。
　　

2.3?技术特点

　　

2.3.1?机抽

　　经过

2010 年的机械排液采气技术试验,排液采气技术基本成熟,有以下突出的特点。

　　

(1)井口防喷。采用耐压 21MPa 的抽油杆防喷器,用于生产时光杆防喷;采用新型井口密封

器。两级密封装置

,更换盘根井口不刺不漏,一人更换可完成,内部盘根材料采用目前最佳的氯

化丁腈材料

,螺旋形状。(2)定压放气阀。耐压差可达到 10MPa,作用:防止液体倒流井筒;生产时

利用定压保证泵的沉没度。

(3)玻璃钢抽油杆深抽工艺。采用 φ25mm 玻璃钢抽油杆与

φ22、φ19mm 普通抽油杆三级杆柱组合,组合比例为 5

∶6∶5。有效降低了载荷,泵挂达到 3180m。

(4)现场不停抽测试。采用新型功图、液面测试仪。测试只需卡定器测量光杆横向变形,改变了
传统的光杆垂直拉伸变量

,降低了测试难度。(5)机抽排液采气抽油机选用弯游梁抽油机系列。

Ⅱ CYJQ14-6-73HP。
　　根据日排液量

25 方以内,选用 Φ28mm、Φ32mm、Φ38mm 防砂杆式泵能满足排液要求。

　　采用改装的

35/65 型井口(卸去小四通),并在井口安装抽油杆防喷器、耐高压盘根盒和定

压放气阀

,保证安全。

　　

2.3.2?电泵

　　

(1)井口密封。采用专用电泵排液采气井口 KYD35/80-65

Ⅱ,该井口液压密封实验 35MPa,

保证气井生产时的井口安全。考虑气井特殊性

,井口电缆穿越采用国际标准的 BIW 井口穿越,

该潜油电机电缆井口穿越器不仅有良好的导电性和高压状态下绝缘性

,而且具有气密封性好

的特点。

(2)井下防气锁。考滤到气井排采,与油井相比气液比偏高,选用处理气能力最强的高

效分离器和气体处理器组合使用分离气液。

(3)动力传送。采用三项 120

℃铅包电缆,有利于防

天然气蚀。

(4)套管为 51/2″的,电泵机组中的电机 114P 系列,其它部分选 101 系列的。某气井基

本上都经过压裂改造

,电泵机组要求防砂,电泵机组选防砂泵。电泵机组设计排量 30m3/d,扬程

3000m,实际泵挂考虑到 2800m。
　　

2.4?技术改进情况

　　在

2010 年试验并实施排液采气工艺的基础上,2011 年不再应用电潜泵排液采气工艺,主

要原因是电泵排量较大

,与某厂气井实际产液量不配套,采用间开方法将极大缩短电泵使用寿

命

,所以,2011 年排液采气全部使用机抽排液采气。

　　工艺技术改进如下。
　　

(1)井下防气锁方面选用了自带筛管的高效气体分离器代替高效气锚,气体分离过程主要

在油套环空内完成

,分气效率高,适用于高气液比的井。(2)管柱从泵座以上加装了油管防腐保

护器

,延长油管使用年限。(3)根据 2010 年试验结论,选用 φ38mm 杆式防砂泵较为试用。(4)根

据井深

,某区块抽油机选择 14 型弯游梁抽油机、某某、某某区块部分井选用了 16 型弯游梁抽

油机。
　　

3 实施情况及效果