3.1 尿素粒度对粉尘的影响：粒度越小，粉尘量越大。 

　　

3.1.1 喷头喷孔直径的大小的影响：孔径越大，粒度越大。孔径越小，粒度越小。 

　　

3.1.2 喷头转速的影响：喷头转速越高，离开喷头产生的离心力越大，所形成的尿素颗

粒越小，反之则相反

. 

　　

3.1.3 喷头质量对尿素粒度的影响:喷头上每排和每行喷孔之间的夹角要保持相对均匀和

平行

,这样可以保持尿液在喷洒过程中不至于相互碰撞而导致尿素颗粒粘连现象的发生,再则,

喷头上每一个小孔要保证平滑光洁

,可以减少碎小颗粒尿素。 

　　

3.1.4 造粒喷头内的杂物对颗粒的影响: 若尿素中微小颗粒较多，很有可能是 造粒喷头

的喷孔堵塞或有大量的毛刺

 ，杂物(碎塑料袋,四氟带)轻微时,产生小颗粒尿素,杂物严重时,

喷孔堵塞

,使喷头溢流。 

　　

3.2 熔料温度较高送入喷头的尿素熔料温度较高将导致更多的水分蒸发 ,成粒即易于破

裂。经验表明

:145 

℃熔料比 138 ℃形成的粉尘量约高 10 %。此外,熔料在高温( ≥140 ℃) 下

分解生成的氨与异氰尿酸在塔内冷却时将发生下述逆反应

 

　　

 3NH2CONH2 = OCNHCONHCONH ＋ 3NH 3 因而生成的尿素微粒( 

≤1μm) 即随空气

排入大气

;据 STAC(斯太米卡帮公司) 测定,由此形成的粉尘量约占总粉尘量的 20 %。3.3 蒸气

及气溶物冷凝尿素蒸气及其气溶物的冷凝产物将生成

15～210μm 的尘粒,其数量约占总粉尘

量的

50 %。3.4 形成雾沫塔内风速分布不匀,特别在喷头附近空间易产生熔料雾沫散落而形成

10～100μm 的尘粒,其数量约占粉尘总量的 5 %。3.5 机械磨损尿素颗粒与塔底刮料机 H101
间的碰撞磨损可形成

1～100μm 的尘粒,其数量约占粉尘总量的 5 %。 

　　

4 粉尘回收装置的工艺流程和特点 

　　

4.1 工艺流程： 

　　

4.1.1 气体流程 

　　造粒塔内上升热气体进入收集分布装置，收集分布装置经特殊设计，无任何动力设施
能使气体均匀分布，保持上升含粉尘气体的热压头，使气体能够顺利通过后续整个流程；
并保证造粒塔内产品温度保持在

65°C 左右，维持生产正常运转。含粉尘气体经过收集系统

的重新分布后进入高效喷射水幕吸收区，经过两段高效喷射

 

　　水幕吸收后进入二级分离器，然后经高效清洗喷头进入错流捕水雾器，除去雾滴后的
饱和气体进入三级分离空间

,进一步冷凝下含尿素微粒的液滴，再经三级分离后放空,经最后

一级分离除去饱和气体中冷凝的液滴，充分解决了吸收液滴带出塔外现象。

 

　　

4.1.2 液体流程 

　　尿素水解废液直接进入五级清洗喷头，进行终端吸收并起加液作用。吸收液依次经过高
效喷射吸收装置（五级吸收）、液体采集箱，循环降液水道，过滤装置，循环吸收泵，调温
装置，高效喷射吸收装置。循环吸收，循环液达到一定浓度后回收至系统回用。

 

　　

4.2 技术特点 

　　

4.2.1 装置全部布置在造粒塔上部，采用自然通风，阻力低，不需外加通风设施，操作

简便与原生产系统合为一体，设备少、投资省。

 

　　

4.2.2 该技术采用三级分离、五级吸收工艺，有效保证除尘效果和气液分离，避免雾化

洗涤液带出塔外及溅入塔内，杜绝二次污染和对生产的影响。

 

　　

4.2.3 采用先进雾化喷嘴，同时进行顺逆流低阻力雾化吸收，同一高度内增加了有效吸

收空间和吸收次数，确保吸收效果，减少装置投入。

 

　　

4.2.4 在吸收、分离过程中，采用低阻力错流技术，控制热压头损失，保证冷却尿素颗

粒空气用量。

 

　　

4.2.5 清洗过滤装置的应用保证了循环泵的长周期稳定运行。 

　　

4.2.6 调温装置的使用，保证循环液最佳吸收效果及循环液中尿素溶化物的浓度。