(5)检测试验段的渗水系数。铺筑结束后，就各项内容提出完整的试验路施工、检测报告，

取得业主和监理同意施工的批复，方能进行正式工程施工。

 

　　

4.2 下承层准备 

　　

 沥青路面混凝土上面层施工前，对其下承层按规范要求进行检查验收，并用高压风机

配合人工清扫下承层表面层，做到表面干燥、清洁、无任何松散石料、灰尘与杂质。

 

　　

4.3 粘层油洒布 

　　

 粘层油采用改性乳化沥青，采用沥青洒布机喷洒。 

　　

 (1)粘层油浇洒前应将路面上的污物清扫干净，表面完全干燥后才能喷洒；喷洒量为

0.14~0.16L/m2。 
　　

 (2)浇洒粘层油时，为避免影响喷洒到路缘石等构筑物上，须对构筑物进行遮挡保护。 

　　

 (3)粘层油要喷洒均匀，使表面形成一薄层，不能有撒漏部位，不能在表面形成花白状

的漏洒现象，不能有流淌现象，喷洒过量应及时刮除。

 

　　

 (4)粘层油应在铺筑沥青混合料当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发后、紧接着摊铺沥

青混合料，避免粘层油受到污染。

 

　　

 (5)粘层油洒布过程中应加强对施工人员进行必要的保护，避免出现事故。 

　　

4.4 混合料拌和 

　　

 沥青混合料拌和站设在工地附近，距离工地现场中心平均运距为 20km。SIM-3000 型沥

青拌和楼进行拌制，拌和楼在使用前必须由当地质量技术监督部门进行标定，并作好日常
的维修保养工作。

 

　　

 拌和设备必须具有自动记录功能，且矿料、油量、温度控制、试验室设计符合技术要求。

没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘，下雨天也不准开盘。严禁拌和操作
人员改变施工配合比，在拌和的工程中发现异常时需及时通知拌和厂和技术负责人。当使用
自动装置时，操作人员不宜采用手动操作。

 

　　

 出厂的混合料应每车签发运料单，记录运料车号、质量、出厂时间、温度、混合料类型。 

　　

 在拌和设备运行中经常检查各种料仓的情况，发现储料严重失衡时应及时停机，以防

满仓或储料串仓。停机后矿粉仓和矿粉升运机内无余料。

 

　　

 拌和设备在每次作业完毕后必须立即清洗。 

　　

 确定合理的拌和时间，一般为 40~50s，其中干拌不得少于 5s，以混合料拌和均匀、所

有矿料颗粒全部裹覆沥青为度。拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白离析、结团成块等
现象。随时作好各项检查记录，不符合要求的沥青混合料严禁出厂。

 

　　

4.5 混合料的运输 

　　

 采用 20t 以上自卸汽车运输混合料。运输车辆的车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板

并打扫干净。为防止沥青与车厢粘结，可在车厢侧板及底板

1:4 的植物油和水混合液，以均

匀、涂遍但不积油水为宜。

 

　　

 在装卸沥青混合料时，为防止其离析，应尽量缩短出料口到车厢的下料距离，且自卸

车根据受料时分前、后、中三次以上移位装料。

 

　　

 运输车辆在运输过程中，应用帆篷布对混合料进行遮盖，以保持混合料的温度及防止

粉尘污染。

 

　　

 轮胎有污染或机械部位有漏油现象的运输车辆，不得进入施工现场。 

　　

4.6 混合料的摊铺 

　　

4.6.1 摊铺方案 

　　

 摊铺机的摊铺宽度按设计考虑，采用一台 ABG525 摊铺机半幅摊铺，其厚度和平整度

利用超声波传感器进行控制．摊铺厚度确定，一般考虑松铺系数为

1.20~1.25。施工时做到

快卸料、快摊铺、快整平、快碾压、摊铺机的熨平板及其他接触热沥青混合料的机具要经常加