1×10 挡位，配合百分表反复测量得到 Z 轴的反向间隙为 0.25MM，修改系统 1851 号参数进
行

Z 轴反向间隙补偿，再用百分表测量 Z 轴反向间隙，间隙消除，故障初步排除。 

　　（

4）进行试加工验证。再加工后发现，Z 轴误差依然存在，误差值约为 0.2MM，由此

判断

Z 轴连结机构存在机械故障。 

　　（

5）检查 Z 轴连结机构。经检查发现 Z 轴丝杆的紧固螺母有松动迹像，造成 Z 轴丝杆

轴向窜动，以致误差的出现。调紧螺母，注意松紧程度，过松会有反向间隙，过紧会使丝杆
受力过大，造成振动。再次修改系统

1851 号参数进行 Z 轴反向间隙补偿，以致间隙消除。试

加工后，故障排除。

 

　　案例二：一台

GSVM6540A 立式加工中心，采用 FANUC 0i-MC 数控系统。在加工一长

方形模坯时，发现

Y 轴方向宽度的精度异常，实测尺寸比要求小 0.2-0.3MM，而且右端的

实测值要比左端的小，但

X 轴方向的长度精度正常。分析步骤如下： 

　　（

1）首先检查零件的 CAD 造型及加工程序，均无发现错误。 

　　（

2）用百分表检查 Y 轴精度，发现 Y 轴定位精度良好。由可知误差是在有载荷的情况

下才出现的。分析可知，故障原因有二：一是

Z 轴导轨线条松，二是 X 导轨线条松。根据零

件实测值右端比左端小的特点初步认定故障是由

X 导轨右边的线条松动造成的。 

　　（

3）拆缷 X 轴右边防护罩，观察 X 导轨右边的线条，发现果然有松动的迹像。 

　　（

4）调紧导轨线条后试加工，精度正常，故障排除。 

　　

3.机床电气参数未优化电机运行异常 

　　一台数控立式铣床，配置

FANUC 0i-MC 数控系统。在加工完一模具零件后，用量具测

量发现

X 轴尺寸超差-0.05MM 左右。检查发现 X 轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳

定现象。用手触摸

X 轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG 方式下较明

显。

 

　　分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是

X 轴电机工作异常，电机

抖动导致丢步。利用

FANUC 系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了

补偿；调整伺服增益参数及

N 脉冲抑制功能参数，X 轴电机的抖动消除，机床加工精度恢

复正常。

 

　　

4.机床位置环异常或控制逻辑不妥导致加工精度异常 

　　一台

TH61140 镗铣床加工中心，数控系统为 FANUC 18i，全闭环控制方式。加工过程

中 ， 发 现 该 机 床

Y 轴 精 度 异 常 ， 精 度 误 差 最 小 在 0.006mm 左 右 ， 最 大 误 差 可 达 到

1.400mm。检查中，机床已经按照要求设置了 G54 工件坐标系。在 MDI 方式下，以 G54 坐标
系运行一段程序即

“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械

坐标值为

“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床 Y 轴点动到其他任意位置，

再次在

MDI 方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-

1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了 0.387mm。按照同样的方法，将 Y 轴点
动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对

Y 轴进行检测，发现机

械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为

Y 轴重复定位误差过

大。对

Y 轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺

及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步
检查发现，该轴为垂直方向的轴，当

 Y 轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。 

　　对机床的

PLC 逻辑控制程序做了修改，即在 Y 轴松开时，先把 Y 轴使能加载，再把 Y

轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把

Y 轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。 

　　四、总结

 

　　在繁重的生产任务下，设备故障在所难免。但作为机床的操作人员及管理者，应采取有
效措施着重保护机床的精度。例如保护系统参数不被随意修改，经常检查机械各运动及连结