1.3 冷却水道的设置 

　　定型装置的冷却水道应遵循

“统进单出”原则，使模具简洁、美观、操作方便。同时，水道

中的外给水压不能太小，否则会影响型材的冷却效果。冷却水道不仅要开设在型腔表面，还
应在辅助部分也开设冷却水孔，如密封条槽、排水槽等。这对加强和平衡型材的冷却会起到
很大的作用，对提高模具挤出速度非常明显。

 

　　水箱的冷却速率直接影响着型材的挤出效率，同时冷却平衡也影响着型材的挤出效率
尤其是在型材的高速挤出中，冷却速率较快而冷却平衡是难以实现的。因此，在设计定型模
时要认真地分析计算型材热量的传递和传递速率，使型材表面各处的冷却尽量均匀，残余
应力小、不变形、不弯曲。

 

　　

1.4 水箱及支撑板的设计 

　　湿定型装置中最常见的是涡流水箱。这种水箱可调真空度大小、水流通畅、密封好，水箱
中的水直接与型材外表面接触，型材在水箱中热交换效果好，冷却速度快且均匀，定型的
效果好。

 

　　在水箱中还必须辅以支撑板，对型材起到作用，要求支撑板表面光滑、导流角度合理，
在真空的作用下，水流流动通畅。尤其在高速挤出模具中，干定型装置长度的缩短和挤出速
度的提高，水箱中支撑板对型材的定型作用就尤为重要。支撑板的厚度约为

3～5mm，材料

通常为黄铜或铝，其数量应根据型材的复杂程度来定，但增加要成倍，排列时要前密后疏
间距逐渐增大。由于型材在冷却后的收缩现象，所以在支撑板设计时，开设在中央的形孔尺
寸是逐渐减小的，最后一块的形孔尺寸比第一块的尺寸要缩小

2%～3%。 

　　

1.5 高速挤出定型模真空的设计 

　　真空气路的吸附作用可限制制品在冷却过程中的收缩和变形，制品与型腔的接触状态
将影响冷却效果。应使型坯较早受到真空吸附，以贴紧定型模。高速挤出模具中由于干定型
装置长度的缩短和挤出速度的提高，造成型材在干定型装置中停滞的时间越来越短，因此
必须增加干定装置中真空气槽数量，来提高真空吸附强度。尤其在定型装置中容易塌陷和变
形的部位应增设气槽，提高吸附，在其他部位也应开设气槽，就可以通过干定型装置强大
均匀的密封真空吸附来实现高速挤出。

 

　　

2 型材的定型方式 

　　

2.1 多板式定型 　　多板式定型是型材定型中最常见的一种方式，通过将一定数量支

撑板，按照前密后疏、逐渐增大的间隔依次放置在水箱中。支撑板的中央所开设的形孔与所
挤型材的截面形状完全一样，形孔尺寸且逐渐减小，保证从干定型装置挤出的型材顺利穿
过支撑板，达到冷却定型的目的。支撑板型腔面与型材型面可能不是所有的面都有摩擦接触，
没有接触的型面就尽量不让其接触，接触面越大阻力越大，型材越易发生变形。

 

　　

2.2 加压定型 

　　这种定型主要靠由机头芯模导入型材内部的压缩空气，一般空气压力达到

0.02～

0.1MPa，就可以使型材表面完全贴附在定型装置的型腔表面。因为型材内部有一定的压力，
且型材和定型装置的接触时间较长，所以采取此种定型方式时，可以获得外表面尺寸精度
较高、表面更光亮的型材。

 

　　

2.3 真空定型 

　　型材与定型装置间的紧密接触，是靠给定型装置外壁上开设的真空气槽、孔抽真空实现
的。如要使在型材内无浮塞，仅需增大大气压力便可。但对于闭式空心型材，定型装置数量
多，如门窗异型材的定型装置就有

3 段，每段约长 400～500mm。型材在第 1 段中，会受到

拉、压力而发生塑性变形，贴附在型腔内壁形成与定型装置相一致的截面形状。如型材上有
特殊部位时如凹槽、凸缘等，可在定型装置的最后一段成型，来防止型材的堵塞。

 

　　

3 型材在定型过程中变形及预防措施