定位环，并在断面用螺钉将浇口套压在模体内克服对套的反作用力。

 

　　

3 注射模零件设计 

　　

1）分型面：选择在塑件外形最大轮廓处，利于留模和脱模；保证塑件精确度要求；满

足塑件外观要求；便于制造；减小成型面积；增强排气；将侧抽芯行程降到最短。

 

　　

2）排气槽：为利用配合间隙排气，可利用推出机构与模板间活动型芯与模板间的配合

间隙进行排气，不必另设排气槽。

 

　　

3）型腔结构：采用整体嵌入式凹模，将稍微大于塑件外形一个强度的壁厚的材料制成

凹模，再将此凹模嵌入模板固定住，既保证凹模的使用寿命，又节约了价格昂贵的模具材
料，即使凹模损坏后，将嵌入的凹模取下进行维修与更换都是很方便的。注意采用整体嵌入
式凹模，零件数量多、分割拼装件多，各分割拼装件加工精度互相间的匹配精度都需要提高，
取下后维修作业增加下次匹配难度。

 

　　

4）型芯结构：采用嵌入式凸模。采用型芯带有凸肩，型芯嵌入固定板同时，凸肩部分

沉入固定板的沉孔部分，然后将凸肩垫上垫板，用螺钉将垫板和固定板连接。

 

　　

5）对合导向机结构：采用导柱对合导向机零部件结构。导柱对合导向机在模具设计中

应用最广，分为两个部分导柱和导套。导柱与安装在对半模上导套配合，导柱直径是模具大
小决定，要求具有高抗弯强度，表面耐磨，芯部坚韧，多采用低碳钢、碳素钢。导柱长度须
高出凸模端面

6mm，导柱配合精度与安装孔采用过渡配合。导柱在模具分型面四周均匀分

布，注射模导柱一般为

4 根。导套安装在对半模与导柱配合，确定动定模相对位置，多采用

直导套和带头导套，带头导套尾部与对半模配合其定位作用，省去定位销。导柱中心至模具
外缘应该有一个导柱直径厚度，且不应设在矩形类模具四角危险截断面处。导柱导套多采用
耐磨性碳素工具钢。

 

　　

6）复位机构：塑件脱模后进行下一个循环，返回初始位置，根据具体情况设计在型芯

处的孔配合，下端安装在推杆固定板上。

 

　　

4 脱模推出机构设计 

　　注塑成型后，使塑件从凸模或凹模上脱出的机构。采用推杆脱模机构，推杆直接与塑件
接触，开模后将塑件推出，设置正确的推杆导柱，完成一个脱模循环后，采用弹簧复位机
构将推杆版退回原位即合模时弹簧的回力就将脱模机构复位。

 

　　提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，为涉及精
密注射塑料成型模具各行各业提供高精密度的模具共同进步研究探讨塑料模具注射成型技
术。

 

　　

 

　　参考文献：

 

　　

[1]塑料模具设计手册编写组，《塑料模具设计手册》[M].北京：机械工业出版社，2002. 

　　

[2]翁其金主编，《塑料模塑成型技术》，北京：机械工业出版社，2001. 

　　

[3]李学锋主编，《模具设计及制造》，北京：轻工业出版社，2001.