成形磨削及电加工冷作模具：锻造

→球化退火→机械粗加工→淬火与回火→精加工成形

（凸模成形磨削，凹模电加工）

→钳修装配。 

　　复杂冷作模具：锻造

→球化退火→机械粗加工→高温回火或调质→机械加工成形→钳工

修配。

 

　　在热处理工序安排上要注意以下三点：

 

　　对于位置公差和尺寸公差要求严格的模具，为减少热处理变形，常在机加工之后安排
高温回火或调质处理。

 

　　对于线切割加工模具，由于线切割加工破坏了淬硬层，增加淬硬层脆性和变形开裂的
危险性，因而，线切割加工之前的淬回火常采用分级淬火或多次回火和高温回火，以使淬
火应力处于最低状态，避免模具线切割时变形、开裂。

 

　　为使线切割模具尺寸相对稳定，并使表层组织有所改善，工件经线切割后应及时进行
再回火，回火温度不高于淬火后的回火温度。

 

　　

4 主要冷作模具的热处理特点 

　　

4.1 冲载模的热处理特点 

　　冲载模的工作条件、失效形式、性能要求不同，其热处理特点也不同。

 

　　

4.1.1 对于薄板冲载模，应具有高的精度和耐磨性，在工艺上应保证模具热处理变形小、

不开裂和高硬度。通常根据模材类型采用不同的减少变形的热处理方法。

 

　　

4.1.2 对于重载冷冲模，其主要失效形式是崩刃和折断，因此，重载冷冲模的特点是保

证模具获得高强韧性。在此前提下，再进一步提高模具的耐磨性，通常采用的强韧化处理方
法有细化奥氏体晶粒处理、细化碳化物处理、贝氏体等温淬火处理、循环超细化处理和低温低
淬等

 

　　方法。

 

　　

4.1.3 对于冷剪刀，主要采用 5CrW2Si、9Cr12MoV 钢制造，由于工作条件差异大，其工

作硬度范围也大，通常在硬度

42～61HRC 之间。为减小淬火内应力，提高刀刃抗冲击能力，

一般采用热浴淬火。大型剪刀采用热浴有困难，可以用间断淬火工艺即加热保温后先油冷至
200

℃～250℃后转为空冷至 80℃～140℃，立即进行预回火（150℃～200℃），最后再进

行正式回火。

 

　　对于成形剪刀，重载工作硬度可取

48～53HRC，中级载荷时可取 54～58HRC。淬火工

艺可采用贝氏体等温、马氏体等温或分级淬火。

 

　　

4.1.4 大多数冷冲载模使用状态为淬火加回火，模具硬度通常在 60HRC 左右，这样的

硬度使模具获得高使用寿命而又不磨损是不可能的。因此，为提高冲载模的耐磨性和使用寿
命，常进行表面强化处理，主要工艺方法有氮碳共渗、渗硼、盐浴渗钒、渗铌以及

CVD 法等。

 

4.2 冷挤压模的热处理特点 
　　冷挤压模应具有高的硬度、耐磨性、抗压强度、高强韧性、一定的抗耐热疲劳性和足够的
回火抗力。为了满足这一性能要求，在材料选定的情况下，必须注意其热处理特点。

 

　　

4.2.1 对于易断裂或胀裂、回火抗力和耐磨性要求不高的冷挤压模具，一般常采用常规

工艺的下限温度淬火，以便获得尺寸细小的马氏体，再经回火就可以得到高的强韧性。

 

　　

4.2.2 高碳高合金钢制冷挤压模具，淬火后残余奥氏体量较多，一般要采用较长时间的

回火或多次回火，以便获得控制和稳定残余奥氏体量，消除应力，提高韧性，稳定尺寸。

 

　　

4.2.3 对于以脆性破坏（折断、劈裂或脱帽）为主，韧性不足的冷挤压模具常采用等温

淬火工艺，其等温温度常在

Ms+（20～50）

℃范围内，经等温淬火后再采用二次回火以减

少内应力和脆性，促使残余奥氏体转变为回火马

 

　　氏体。

 

　　

4.2.4 应用表面强化处理。为获得高的表面硬度和表面残余压应力，冷挤压模常采用表