2) 刀片结构及几何参数确定
    刀片形状及几何参数的合理确定对充分发挥刀具切削性能是至关重要的。按刀具强度，各
种刀片形状的刀尖强度从高往低依次为：圆形、

100°菱形、正方形、80°菱形、三角形、55°菱形、

35°菱形。刀片材料选定后，应选用强度尽可能高的刀片形状。硬车削刀片也应选择尽可能大
的刀尖圆弧半径，用圆形及大半径刀片粗加工，精加工时的刀尖半径为

0.8～1.2µm。

    淬硬钢切屑为红而酥软的锻带状，脆性大、易折断、不勃结，一般在切削表面不产生积屑
瘤，加工的表面质量高，但淬硬钢切削力比较大，特别是径向切削力比主切削力还要大，
所以刀具宜采用负前角

(γ0≥-5°)和较大的后角(α0=10～15°)，主偏角取决于机床刚性，一般

取

45～60°，以减少工件和刀具颤振。

    
    3) 切削参数的选择
        工 件 材 料 硬 度 越 高 ， 其 切 削 速 度 应 越 小 。 硬 车 削 精 加 工 的 适 宜 切 削 速 度 为 80～
200m/min，常用范围为 10～150m/min，采用大切深或强烈断续切削高硬度材料，切速应保
持在

80～100m/min。一般情况下，切深为 0.1～0.3mm。加工表面粗糙度，要求高时可选小

的切削深度，但不能太小，要适宜。进给量通常可以选择

0.05～0.25mm/r，具体数值视表面

粗糙度数值和生产率要求而定。当表面粗糙度为

Ra0.3～0.6µm，硬车削比磨削经济得

多。

    4) 对工艺系统的要求
    除选择合理的刀具外，硬车削对车床或车削中心并无特殊要求，若车床或车削中心刚度
足够，且加工软的工件时能得到所要求的精度和表面粗糙度，即可用于淬硬钢的加工。为了
保证车削操作的平稳和连续，常用的方法是采用刚性夹紧装置和中等前角刀具。人们普遍认
为，硬车削需要高刚性的车床，即硬车削的关键是机床具有足够的刚性，同时刀具、工件、
夹紧装置结构紧凑且具有同等的刚性。若工件在切削力作用下其定位、支承和旋转可以保持
相当平稳，现有的设备就可以用于硬车削。