在其他部位基本不需要提供流量的前提下，切头剪、定尺剪和双边剪在一台泵提供的流量下
可进行换剪刃作业。

 

　　两侧同时进行更换剪刃作业需要：

57.02*2=114.04（L/min）而且换剪刃过程中这些动

作不可能都同时进行，所以，一台泵提供的流量完全满足，同时在流量满足的前提下，泵
体的压力也不会降低，也满足压力要求。

 

　　而且换剪刃过程中这些动作不可能都同时进行，所以，一台泵提供的流量完全满足，
同时在流量满足的前提下，泵体的压力也不会降低，也满足压力要求。

 

　　

3.2 测试，有必要进行调整泵体数量及程序修改完善 

　　在测试期间发现

H2-H5 出现一键式节能功能关闭，自动投入自动启动功能时，轧机报

急停。经过观察，将自动启动程序内

6 s 延时启动使用中的全部主泵判断条件进行修改，将

延时时间改为

15 s，一键式节能功能关闭自动投入液压站自动运行状态时的各主泵延时启

动时间改为

2 s 后，测试结果正常。 

　　

3.3 主泵优化 

　　以冷床区液压站

H8 为例，H8 高压泵设计为 6 用 1 备，每台泵的额定流量为 265 

L/min。液压缸尺寸为 160*110*180，缸筒直径为 160 mm，活塞杆直径为 110 mm，最大行
程为

180 mm。因为液压缸杆腔进油做上升动作时所需的流量比下降时大，所以，只要保证

上升时流量满足，下降动作就能完全满足。通过实践应用得知，

4 台泵在规定时间内输出的

流量可完全满足

8 台液压缸同时上升到位。 

　　所以原设计使用

6 台泵至少可以减少至 4 台。另外，液压站及每个区域对应的阀台主管

路都有一组蓄能器，每组蓄能器的流量容量为

200 L，可在一定时间内补充大量的流量。这

样，实际上可进一步减少泵的使用数量。通过生产实际试用，结合每台泵的实际工况，将冷
床液压系统高压泵运行数量减少至

3 台。经过一段时间的使用，可以满足生产需求。 

　　

4 应用效果及推广 

　　在三待期间，只保留主泵和循环泵的话，则全线液压站的工作容量为

1700 kW（全部

液压站的循环泵和单台主泵的工作容量），每小时可减少

8611-1700=6911 kWh 的电能消耗，

以每年的三待时间为

300 h 计算，则全年可减少 2073300 kWh 的电耗，以平均电价 0.661 元

计算，则可减少电费支出为

137.05 万元。在轧钢期间，全线 18 台套液压站共 16 台采用减泵

模式，全年可以减少电能消耗

142.39 万 kWh，可减少电费支出约 101.10 万元。 

　　目前在国内生产线还没有大规模使用，具有较好的应用前景和推广价值。

 

　　

5 结束语 

　　改造后降低了设备的电能损耗，减少了电费支出，降低了成本，实现了降低了设备运
行时间，增加了其使用寿命；轧线液压站使用效果良好，液压系统存在的这种降耗空间可
以延伸至水系统及其他能耗系统，值得向热处理液压站推广。

 

　　参考文献

 

　　

[1]邓子辰.最优控制理论的发展及现状[J].大自然探索，1994（02）.