谢过程也可能产生硫酸等酸性物质。
　　二、液压系统污染的控制措施
　　实现对液压系统的污染控制，一方面要有效防止污染物的侵入，另一方面要将侵入系
统的污染物有效的清除掉。因此，液压系统污染的防治，始终贯穿于液压系统的设计、制造、
安装、使用等各个环节。
　　

1、设计阶段的污染控制

　　在设计阶段，要合理选择结构参数，在源头上将污染渠道堵死。首先，应合理选择滤油
器。过滤是控制污染最直接、最有效的手段。在液压泵的吸油口、排油口、重要元件的进油口、
排出口和油箱的入口处均要设置不同精度不同功能的滤油器。
　　其次，要合理设计油箱的结构。油液在油箱内停留的时间越长，越有利于分离油液中的
空气和杂质，同时由于油箱的散热作用，停留的时间越长，油温降低的越多，充分防止油
液氧化而变质。因此，油箱的容量大些为好。在一般情况下，油箱的有效容积可按油泵每分
钟流量的

4-8 倍来确定。再次，油箱要完全密封，确保脏物无法进入油箱。油箱内壁应涂刷

耐油锈的涂料以防生锈。吸油口应尽量远离回油口，以增加油箱内油液的循环距离，可以采
用中间隔板的形式隔开。最后，比如软管、密封件等液压系统的辅助元件必须与选用的油液
相匹配，防止在使用时形成内部污染源。
　　

2、制造过程的污染控制

　　液压元件在加工、装配等工艺环节中，不可避免地会残留污染物，因此必须采取有效的
措施来清除污染物。从元件生产的最初工序开始，在每一个工艺过程后都应对液压元件采取
相应的净化措施。在装配工序完成后仅需清除装配时带入的污染物既可。此措施不仅使液压
元件的清洁度得到了有效保证，而且大幅度减轻了装配后的清洗工作。清洗好的液压元件要
罩起来，并用塑胶塞堵住所有的出入口。最后，将整个部件放在没有污染的袋中或容器中。
　　

3、使用维护阶段的污染控制

　　在使用过程中，应及时对液压系统进行维护和保养。通常采用的方法是按预定的周期对
液压系统进行预防性维护。然而此方法的效益较低，有时被维修的设备还处于良好状态，但
对于预防重大故障的发生具有积极的作用。另一种经济而有效的维修方法

——工况监测维修，

它可在液压系统发生故障前有效的发现其征兆，防止突发性故障的发生。但该方法只能在液
压系统已经出现不正常状况时才能发现可能的故障，而不能防止故障的发生。油液污染度监
测是一种积极的预防性维修方法，该法通过定期检测系统油液的污染度，来确定油液是否
保持在元件污染耐受度以下，以便即时采取必要的措施。从而保证系统的可靠性和元件的寿
命，有利于延长系统发生故障的时间和液压元件的寿命，但此法不能直接预报可能发生的
故障。
　　此外，在维修过程中，也极易造成污染。因此，保持维修场地应干净整洁至关重要。首
先，应仔细清洗所要更换零部件上的残留物。其次，对于拆卸下来的液压元件要进行清洗，
并用空气压缩机吹干，并用塑料塞或胶带封住出入口以防外界污染物的侵入。
　　由于受物理、化学和机械的作用，液压油的性能在使用过程中将逐渐降低。当油液的性
能劣化到对系统有危害的程度时，就必须及时更换液压油液。新油液的污染度应比液压系统
允许的污染度低

 1～2 级。但未曾使用过的新油液并不是一定是清洁的，在使用前必须对其

性能及污染度进行检测，禁止把新油液直接注入到液压系统中。对于检测发现污染度不符合
要求的新油液，必须过滤净化，然后才能注入到液压系统中，以防止污染物混入液压系统。
另外，不能把不同粘度等级的油液或同一粘度等级但生产厂家不同的油液随意混合使用。
　　四、总结
　　为了最大限度地减少由液压系统污染所导致的不良后果和事故，我们要对液压系统进
行合理设计、制造以及维护，从而有效地控制污染。合理的应用液压系统污染控制技术，是