这就是首层表面反射光。而其余入射光穿过油墨层，经过油墨的选择性吸收后，再透过墨层
反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到的颜色。若纸张的光泽度和平滑度
较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不易进入人眼，此时观察到的颜色基本就是透过
墨层反射出的颜色。若纸张表面粗糙，光泽度低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我
们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。由于这里面含有白光成分，因此降
低了主色光的饱和度，所以人们观察印品时感觉颜色变浅，用密度计测量时密度值降低，
明度上升。
　　

2.表面处理对颜色的影响

　　包装类产品的表面处理方式主要有覆膜（亮光膜、亚光膜）、上光（罩亮光油、亚光油 、
UV 光油）等。印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。这些变
化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射和漫反射，这对
色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和

UV 油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，

色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、

UV 底油、UV 油内含有的多种有机溶剂，它们会使

印刷墨层的颜色发生变化。
　　

3.撤淡剂对颜色的影响

　　撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的
加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得最明显。
　　在配制专色墨的过程中，匀墨仪、展墨仪对油墨产生的剪切力、压力要比印刷机上的小。
在印刷时不需加入撤淡剂，但在配墨制作色卡时只有加入撤淡剂，才能打出均匀的专色墨
颜色展示卡。在色密度相同情况下，色卡与印刷品呈现出的颜色是存在色差的，这是因为撤
淡剂的加入，改变了油墨中颜料的分布状态，使油墨对光的吸收、折射和反射都发生了变化，
由此就产生了色差，这种色差是由系统的差异引起的。
　　

4.干退密度差异的影响

　　刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现
象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为
主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然
比刚印刷出来时显得要暗淡无光。
　　由于干色密度一般要在印完干燥

30～60 分钟之后才能测量，这就给专色密度的测量、

控制带来了困难。
　　带有偏振镜装置的密度计能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光，所测得的湿色密
度与干色密度非常接近，使测得的密度值不受墨层干湿影响。对于涂料纸，测量密度差为
0.05～0.15，非涂料纸的测量密度差为 0.1～0.2。不同的颜色色差也不同，黄色差异最小，
黑色最大，蓝色和红色介于二者之间。因此用这样的密度计测量时，测量值应当比标准色样
的密度值适当高出一部分，这样才能起到控制的作用。
　　

5.系统差异的影响

　　用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是

“干印”过程，没有水参与，而印刷是“湿印”过程，

有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨
由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰
暗、不鲜艳。
　　另外，调配专色所用油墨的稳定性、墨层的厚度、称量油墨的准确性、印刷机供墨区的新
旧差异、印刷机速、印刷时的上水量等也都会对色差的产生有不同的影响。
　　三、专色的控制　　综上所述，为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户
要求，我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。
　　

1.制作色卡