(3)对过程进行维护与改进。消除异因，维护过程的稳定性。减小过程的固有变异，实现

过程质量的不断突破。

(二)统计过程控制

1、定义。统计过程控制(SPC)是应用统计对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立和

保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管

理技术。

统计过程控制是过程控制的一部分，从内容上来说有两个方面：一得利用控制图分析

过程的稳定性，对过程存在的异常因素进行预警

;二是通过计算过程能力指数分析稳定的过

程能力满足技术要求的程度，并对过程质量进行评价。

世界上第一张控制图是休哈特

(Walter A? Shewhart)于 1924 年 5 月 16 日提出的。他是美

国贝尔电话实验室的工程师，过程控制组的负责人。另一个是产品控制组。

对于

3σ 控制方式，过程无偏时，不合格品率为 0.27%;偏移 1.5σ 时，不合格品率为

66810ppm，6.68%。

对于

6σ 控制方式，过程无偏时，不合格品率为 0.002ppm;偏移 1.5σ 时，不合格品率为

3.4ppm。

相比之下，无偏时不合格品率为百万分之一

(1.35*10^6)，偏移 1.5σ 时，不合格品率为

2 万分之一。

2、特点。

(1)贯彻预防的原则

(2)强调全员参与和全过程实施

(3)强调应用统计方法进行监控和评估。

SPC 可以判断过程的异常，及时报警。早期的 SPC 不能告知其异常是什么因素引起的，

发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使想纠正异常也

无从下手。现代

SPC 已包含了诊断功能，称为统计过程诊断(SPD)。SPD 是在 20 世纪 80 年代

发同展起来的。

这里需要了解从

SPC 到 SPD 的发展。

4.2 控制图原理(P157-161)

【大纲考点】

二、控制图原理

1.掌握控制图的基本原理 (重点)