对上述标准色样的每一种颜色进行色度测量并作统计计算，计算所得

L*、a*、b*的平均

值作为该商标中该颜色的标准色度值；或使用颜色品质控制软件中目标色设置功能中平均
值测量制定标准色度值。
　　重复以上操作，对不同商标和不同颜色分别制定相关的

L*、a*、b*标准色度值目标色允

差范围的制定。
　　

2、使用 ΔECMC 合格性判定方式制定允差范围

　　根据产品质量要求制定合理的商业指数差额值（颜色质量要求一致的不同颜色只需制
定相同的值）作为最终的颜色质量合格性判定允差范围。
　　

3、生产工艺控制手段

　　一般地，工艺技术人员总想保持恒定不变的工艺参数和技术方法进行生产。但在实际生
产过程中，由于这样或那样的因素变化，往往难以达到这种理想的生产条件。特别是油墨，
由于制造商受化工和颜料工业的制约，不同批次生产的油墨不可能保持相同的质量水平，
尤其是生产日期相隔较长的批次之间的质量波动更甚。因此，在印刷之前，必须针对材质变
化等实际生产条件，在原有工艺标准的基础上对具体工艺参数作适当调整，才能保证不同
批次的印品获得令人满意的稳定的颜色质量。
　　例一：当油墨色饱和度相对标准略微偏高，并使用刻痕相对较深的新印版时，应该降
低油墨粘度或提高印刷速度进行调整，减小印品墨层厚度以相应降低印品颜色饱和度。
　　例二：当油墨墨色与标准一致，而纸张略微偏黄。那么，大面积实地印刷得到的印品墨
色必然略微偏黄。因此，必须更换白度相对较高的纸张，或者适当调整油墨墨色的黄色成分。
这样，才能达到印品颜色的最终质量要求。
　　

4、质量控制

　　在印刷过程中，由于印刷设备的随机误差、操作人员的技术能力、油墨成分挥发和粘度
变化、印版刻痕阻塞、印刷速度波动、干燥温度变化、以及环境温湿度变化等等因素的影响，
都将造成同批印品的颜色质量波动。因此，必须在印刷过程中使用色差计对半成品进行适时
抽样检测，了解印品色差偏向并及时调整工艺参数，控制印品颜色质量在最小的变化范围
内波动。从而降低印品废品率，提高经济效益。根据印刷设备是否带分切机构，制定相应的
随机抽样时间，对印刷半成品进行适时抽样。
　　

5、使用色差测量方式检测随机抽样产品进行色差分析

　　说明：质量控制过程中的色差分析并非印品合格性判定。
　　如果抽样检测结果超出合格性允差范围时，才调整工艺参数进行控制，将造成许多不
必要的废品。因此，必须根据实际的色差偏向程度，防患于未然及时调整工艺参数。结合颜
色基本理论中

CIELAB 系统有关内容，对以上抽样检测数据进行色差偏向分析。

　　三、色彩管理的前程控制　　一张包括图文的原稿，往往要经过许多设备的处理，才能
得到其复制品。这些设备包括输入设备、图形及图像处理设备、输出设备等。由于数字化印前
图文信息处理系统是开放型的，并不受限于所使用的设备、材料和工艺过程。各种品牌、类型
和颜色特征的设备的呈色特征的多样性增加了颜色准确再现的难度。图文信息在这些设备的
传递过程中，难免会产生信息损失，使复制出的图像与原稿无论在色彩、层次及饱和度上均
相去甚远，严重的甚至使整幅图像面目全非。要正确而完善地复制原稿，必须有一种对色彩
转换和传递进行控制的机制，这就是色彩管理。
　　色彩管理简称

CMS(ColorMangementSystem)，它首先是一个色彩空间的问题，即基于

哪个色彩空间来进行色彩的控制。显示器、数字相机、扫描仪等都工作在

RGB 的色彩空间；

打印机、打样机、印刷机等都工作在

CMYK 的色彩空间中，同一幅图像在这些设备上输出时，

最后的颜色效果完全有可能不同。这就是因为它们处于不同的色彩空间的缘故，出现色彩表