涉才能更好地保证精度。

 

　　

2.分析零件图，准确计算坐标 

　　分析零件图是编程的首要工作，直接影响程序的编制及加工结果。在讲到分析零件图样
准确计算各接点坐标时，可根据一个零件图分析加工轮廓的几何条件对图样上不清楚尺寸
及封闭的尺寸链进行处理；分析零件图样上的尺寸公差及形状和位置公差要求，确定控制
其尺寸精度的加工工艺，如粗、精车刀具的选择及切削用量、转速的确定等；分析形状和位
置公差要求，根据形位公差要求；考虑编程前的技术处理关方案；分析零件的表面粗糙度
要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求对工序、走刀路线作出合理的安排；根
据图纸准确计算各个接点坐标，对于曲面接点，为了能更准确地找到坐标也可以通过绘图
软件计算并且保留三位小数。

 

　　

3.确定走刀路线，减少空走行程 

　　确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都
是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛
指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的
路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，
还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。

 

　　

4.合理调用 G 指令，使程序简短化 

　　按照每个单独的几何要素（即直线、斜线和圆弧等）分别编制出相应的加工程序，其构
成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即
可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。

 

　　由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段
数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最
少原则。选择合理的

G 命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。如上图中的零

件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令

G01 进行编程，也可以用内外圆循环命令

G90 进行编程，还可以用复合循环命令 G71 进行编程，都可以加工该工件。用 G01 命令确
定的走刀路线，与用

G90 命令确定路线相同，但用 G01 时编程复杂，程序段较多，常用于

精加工程序中。用

G71 式加工路线，首先走内外圆循环进给路线，最后两刀走轮廓的得等

距线和最终轮廓线，走刀路线不是很长，且切削量相同，切削力均匀，与

G70 命令精车综

合运用还可以使程序简短，编程时常用。所以在编程中要灵活应用，选用合理的

G 命令进

行编写程序，会使程序简短化。

 

　　对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工精度的条件下，进行计算后
才能得知时。这，一条非圆曲线应按逼近原理划分成若干个主程序段

 （大多为直线或圆

弧），当能满足其精度要求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。这样，不但可以大
大减少计算的工作量，而且还能减少输入的时间及内存容量的占有数。

 　　在编制较复杂

轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将
每一刀加工完后的刀具终点通过执行

“回零”指令（即返回对刀点），使其全返回对刀点位

置，然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，在合理安排

“回零”

路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即满足走刀路线
最短的要求。

 

　　合理使用子程序简化程序，如图中工件有

3 个相同的切槽，编程时可把切槽编成一个

子程序，切槽时调用子程序即可完成切槽切削，大大简化了程序。

 

　　

5.合理选择切削用量 

　　数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切
削深度、主轴转速、进给速度。它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的