件的设计基准或工艺基准上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对
刀点上，即

“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位

点为刀尖或刀尖圆弧中心。钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有
些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过
程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓

“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在

工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。

 

　　三、确定切削用量

 

　　数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切
削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削
用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，
保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

 

　　

1、确定主轴转速 

　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
n=1000v/πD 
　　式中：

v—切削速度，单位为 m/min，由刀具的耐用度决定， 

　　

N—主轴转速，单位为 r/min， 

　　

D—工件直径或刀具直径，单位为 mm。 

　　计算的主轴转速

n，最后要选取机床铭牌上有的或较接近的转速。 

　　

2、确定进给速度 

　　进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度
要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定
进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进
给速度。一般在

100 一 200mm/min 范围内选取；在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，

宜选择较低的进给速度，一般在

20 一 50mm/min 范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要

求高时，进给速度应选小些，一般在

20--50mm/min 范围内选取；刀具空行程时，特别是远

距离

“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 

　　

3、确定背吃刀量 

　　背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃
刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，
可留少量精加工余量，一般

0.2 一 0.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相

关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能
相互适应，以形成最佳切削用量。

 

　　参考文献：

 

　　

[1]太原市金属切削刀具协会.金属切削实用刀具技术.北京：机械工业出版社.2002 

　　

[2]机床加工技能训练.中国劳动出版社.1996 年 5 月