然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪
声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合
金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

 

　　

1.3 合理选择刀具 

　　粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

 

　　精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

 

　　为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

 

　　

1.4 合理选择夹具 

　　尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。

 

　　零件定位基准重合，以减少定位误差。

 

　　

1.5 确定加工路线 

　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

 

　　应能保证加工精度和表面粗糙要求；

 

　　应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间；

 

　　

2 数控车削加工保证尺寸精度的技巧 

　　

2.1 修改刀补值保证尺寸精度 

　　由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时
可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：

 

　　

2.1.1 绝对坐标输入法 

　　根据

“大减小，小加大”的原则，在刀补 001～004 处修改。如用 1 号切断刀切槽时工件

尺寸大了

0.1mm，而 001 处刀补显示是 X2.2，则可输入 X2.1，减少 1 号刀补。 

　　

2.1.2 相对坐标法 

　　如上例，

001 刀补处输入 U-0.1，亦可收到同样的效果。 

　　同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用

2 号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了

0.1mm，可在 002 刀补处输入 W0.1。 
　　

2.2 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 

　　对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺
寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的
影响。如用

1 号刀 G71 粗加工外圆之后，可在 001 刀补处输入 U 值，调用 G70 精车一次，

经过几次半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。

 

　　

2.3 程序编制保证尺寸精度 

　　

2.3.1 绝对编程保证尺寸精度 

　　编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该
线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位
移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标
原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精
度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴
向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。

 　　2.3.2 数值换算

保证尺寸精度

 

　　很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基
准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。比如取两极限尺寸平均值就可得到编程尺寸。

 

　　通过我们边学习边操作训练，感觉收获很多。想验证一下自己真实的水平。请欣赏

“我的

设计

――笔杆”如下，实际应用。