统产生影响，但是以上的两种误差量都比较小而稳定，仅仅需要在精密加工时对其进行考
虑就可以。

 

　　

2 改进操作方法 

　　在实际的操作当中，数控机床加工零件是不可能避免不产生任何误差的，但是如果针
对数控机床在操作上进行一定的改进，那么就会有效地在合理范围内对误差进行一定的控
制。

 

　　在零件进行数控加工之前，必须要把具有一定可行度的加工程序编写出来，编写程序
通常来说有两种方法可以选用，一种是手工编程，另外一种是计算机辅助编程。手工编程通
常只适用于简单零件程序的编写，就这个环节来说一般是不会出现偏差的；计算机辅助编
程则是针对要求高而复杂的零件程序的编写，但是由于需要借助相应的软件进行换刀点和
轨迹的设置，不可避免会有一些问题出现，这就要求对修改设置方面进行极高的注意，同
时还要注意程序是否具有极高的可行性，这些方面都有可能会导致误差出现，一般来说把
节点数量增加起来就可以有效解决此类问题，但是又会使编程的工作量大大增加，加工效
率也就大大降低了。程序效率的高低对机床的工作效率起着很大程度上的影响，因此对编程
质量进行优化也可以将数控机床工作效率提高起来，这就需要对机床所有的指令都要熟悉
把机床拥有的内部功能进行彻底的开发，不断探寻有效的编程方法。此外，对计算机编程要
进行强而有力的推广，不断完善程序具有的可靠性。再一点就是编程一定要合理，不要让机
床出现走空刀这样的情况。

 

　　当程序完成编写工作以后，就要对刀尖半径值的问题进行注意。不仅在程序里面要把相
应的指令使用进去，还需要对数控机床所拥有的刀尖半径值进行测量，测量之后在参数设
定页面里面进行设置，只有经过这样的过程，数控程序里面所对应的指令才可以被利用起
来，不然的话，系统中刀尖半径的默认值始终为零。

 

　　之后需要进行的工作就是对刀，通常同时采用试切对刀的方式。对刀具进行选择，一方
面可以将加工质量提升起来，还可以促使加工效率产生提高。想要将生产率提高上去，国内
外数控机床都在朝着高速的方向进行发展。这也就给机床提出了更高的要求：必须可以经受
住高速切削，同时还要具有强力切削这样的功能，并且功能一定要具有极高的稳定性。在对
刀具材料进行选择时，如果加工可以使用硬质合金刀具，那么就不应该对高速钢刀具进行
选用，条件允许的话可以对耐磨性更高的道具进行选用。同时，测量要于静态的环境当中进
行，但是加工过程却恰恰为动态，刀具和工件不可避免地都要受到外力的影响，这样一来
加工出来的尺寸和预想的尺寸就会出现不一致的情况。所以一定要对使用的刀具进行本身的
材质上的关注，经常检查工件和刀架两者是否夹紧，工件伸出夹具的长度是不是符合标准。

 

　　数控机床照比普通机床来说有着很大的不同，把管理普通机床所使用的方法直接用到
数控机床上是行不通的。根据对其使用年限较长的工厂的经验来说，一般拥有大量数控机床
的工厂，最好采用集中管理，按照生产合理进行布局。条件允许的话，可以把计算机利用进
来进行集成管理，计算机对所有的作业信息进行统一管理，这样就可以实现信息的共享，
可以让生产所需要的准备时间大大减少，生产率自然也就随着提高起来。

 

　　

3 结束语 

　　在整个机械加工的过程中，误差都是无可避免的，但是如果多对数控机床进行操作方
法上的改进，在实际生产过程中，不管是小批量零件的生产加工中，还是有着中等精度要
求的零件，都可以达到减小误差的目的，零件也都可以达到图纸要求的标准。无论是数控机
床的制造者，还是数控机床的使用者和维护者，都一定要对数控机床具有的加工精度给予
足够的注意。数控机床通常有着极其复杂的误差来源，本文仅仅对其中最重要的一些进行分
析，并且提出可行性较高的措施加以改善。通过以上的经验归纳和分析，希望可以使数控机