加工顺序安排得合理与否，将直接影响到零件的加工质量、生产率的高低和加工成本的
多少。应遵循下列原则。

 

　　

1.尽量使工件的装夹次数、工作台转动次数、刀具更换次数及所有空行程时间减至最少，

提高加工精度和生产率。

 

　　

2.先内后外原则，即先进行内型内腔加工，后进行外形加工。 

　　

3.为了及时发现毛坯的内在缺陷，精度要求较高的主要表面的粗加工一般应安排在次

要表面粗加工之前；大表面加工时，因内应力和热变形对工件影响较大，一般也需先加工。

 

　　

4.在同―次安装中进行的多个工步，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 

　　

5.为了提高机床的使用效率，在保证加工质量的前提下，可将粗加工和半精加工合为

一道工序。

 

　　

6.加工中容易损伤的表面（如螺纹等），应放在加工路线的后面。 

　　这里所说的普通工序是指常规的加工工序、热处理工序和检验等辅助工序。数控工序前
后一般都穿插其他普通工序，若衔接不好就容易产生矛盾。较好的解决办法是建立工序间的
相互状态联系，在工艺文件中做到互审会签。例如是否预留加工余量，留多少、定位基准的
要求、零件的热处理等，这些问题都需要前后衔接，统筹兼顾。

 

　　三、加工路线的确定

 

　　在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线
即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀
具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工艺材料及其状态、
加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量、刀具刚度、耐用度及状态、机床类型与性能
等。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简
单，走刀路线尽量短，效率较高，等等。

 

　　四、车螺纹时轴向进给距离的分析

 

　　车螺纹时，刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。考虑到刀具
从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降至零，驱动系统必有一个过渡过程
沿轴向进给的加工路线长度，除保证加工螺纹长度外，还应增加

R1（2―5mm）的刀具引

入距离和

R2（1―2mm）的刀具切出距离，这样保证切削螺纹时，在升速完成后使刀具接

触工件，刀具离开工件后再降速。

 

　　五、锥法切削路线车圆弧

 

　　为车圆弧的车锥法切削路线，即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意车锥时的起点和终
点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。

 

　　六、结语

 

　　理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，而且应使数控机床的功能得
到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率比普通机床高
2―3 倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方
法，同时还必须在编程之间正确地确定加工方案。

 

　　

 

　　参考文献：

 

　　［

1］数控加工工艺及编程.上海交通大学出版社，2006. 

　　［

2］数控加工基础教程.电子工业出版社，2000. 

　　［

3］车工工艺学.中国劳动出版社，2003. 

　　［

4］数控机床编程与操作.中国劳动社会保障出版社，2001.