艺决策时要分为去余量

→半精铣→精铣,而在数控加工工艺决策中,广义地标定为数控铣,只

是在设计

CNC 程序中分几次走刀或更换不同的刀具和切削同量。 

　　

2)在数控机床有四个以上的坐标轴以及多个动力头的情况下,可以通过工件的一次装夹

来实现普通机床需要进行多次装夹才能完成的任务的加工。故可以依据一次装夹所能完成的
加工的任务

,在数控工艺决策时,对工序的内容确定为一道。 

　　

3)由于与一般的机床加工相比数控加工时刀具的安装于配置以及使用时有区别的 ,故在

工艺决策中工步归并需遵循刀具的使用顺序与配置和换刀的情况

,把普通机床上所不能归并

的在数控机床上可以归并成同一工步。

 

　　

4)数控机床加工工艺决策中的工序排序应符合数控机床工件装夹的特点和刀具配置、换

刀、使用顺序等特点。特别是具有多个动力头和四轴以上的数控机床更是如此。

 

　　

5)需要对数控工艺工序的内容进行详细的描述,要遵循工步相近与遵循工序的规则来对

待工艺决策

,尽量使工序的内容详尽与简洁。也就是要详细制定工艺决策中刀具与机床和切

削的参数以及走刀路线自动选择匹配等规则。

 

　　

3.加工工艺创成模型 

　　数控加工工艺创成模型

(图 1、2)的建立包含: 

　　

1)要让系统得知零件产品的目标情况需要创建一个任务接受器,能完整的对所处理的对

象特征进行描述。

 

　　

2)对零件知识库的设计主要为了了解与区别于所要处理的各种零件的知识库。 

　　

3)对工艺知识库的创建主要是关于进行零件加工工艺时所需达到的约束条件。 

　　

4)设计一个能不断获取和更新零件知识库和工艺知识库中内容的接收编辑器。 

　　

5)采用基于零件特征型面的数控加工方法建立数控加工基元 CNC-ME,该基元是以零件

特征为核心的有关特征数控加工信息的实体

,是数控加工过程的基本指令,是通过数控加工工

艺规则中的数控加工方法、工艺参数与零件特征对应关系匹配形成的。当零件确定后

,以组成

零件的各特征元素为关键字去搜索相应的知识库

,获得最佳的加工工艺方案。 

　　

6)建立数控加工基元 CNC-ME 与制造资源的关系模型,使 CNC-ME 与制造资源的匹配,

产生数控加工工艺基元

CNC-WE。 

　　

4.数控加工工艺创成过程 

　　数控工艺创成过程分为

“正向离散”和“反向集中”、“工艺路线生成”三个阶段。 

　　

1)正向离散过程就是将零件分解成各特征要素的阶段,通过扫描零件特征信息库,判断特

征类型

,读取特征参数,并与数控工艺规则中各特征的数控加工方法进行匹配并优化,确定各

特征的数控加工方法即

(CNC-ME)。 

　　

2)反向集中是各数控加工基元 CNC-ME 根据数据加工的特点归并而形成的工步、工序

直到生成数控加工工艺过程的阶段。在各特征数控加工方法确定后

,根据数控机床的加工精

度、装夹方法、加工顺序、刀具配置与换刀顺序等情况以及工艺决策上的普通规则

(如先主后

次

,先面后孔等)进行数控加工工序、工步的归并与排序,得到粗略的数控加工工艺过程;根据

特征的数控加工方法

,利用 CNC-ME 与数控制造资源的关系模型通过扫描数控机床的能力库,

并根据数控车间、数控机床技术参数和零件的总体信息

,合理选取数控机床;根据各特征参数,

再次对设计的工艺流程进行归并排序

,选取加工所需的工装夹具、刀具、量具等工艺装备,创成

数控加工工艺流程。最后选取各种刀具的切削参数、工艺参数和走刀路线

,形成 CNC 加工程

序。

 

　　

3)工艺路线生成与工序的优先级和使用的刀具类型有关。首先根据加工工序顺序的特征

信息

,在知识库中选取与之相匹配的刀具和相应的切削参数、编号。确定每道工序或工步的优

先级

,利用搜索、排序等方法拟定工艺路线。具体安排中,应先确定加工阶段,在划分了加工阶

段后

,就可以进行加工类型的选择,通过插入运算将它们依次插到各阶段相应的位置上。在确