内，加工的操作人员需要根据变齿厚蜗杆的的具体参数制定其相应的加工方式。

　　下面让我们初步了解一下车削方法，在对变齿厚蜗杆进行车削过程中，不论是精车还
是粗车，操作人员都需要依据两侧的导程对挂轮齿的数量进行精确的推算，合理调整机床
对其采取加工作业，车削方法还适用于其他的一些基本操作。

3.数控车加工技术的改良方法

　　首先，让我们探讨一下在改进过程中所需要注意的相关事宜，因为变齿厚蜗杆的两侧
导程基本一致，在进行误差分析的过程中，必须要将误差降到最低，以控制在允许的范围
而对于车刀刀尖的宽度必须要严格进行控制，最基本的要求是小于螺纹齿轴向齿间的宽度
避免出现干涉情况。在改进刀杆的过程中，通常情况下应当选一些可以转动的刀杆，进而减
少切削过程中产生的振动效果，普遍认为，弹簧刀杆是最佳选择，这是因为弹簧刀杆具有
非常低的刚度，一旦切削的力度被加大时，刀具就会发生位置的转移，进而切削的力度会
被不同程度的削减，振动也会随之被吸收，最终起到消除振动的功能，选择弹簧刀刀杆的
另一个重要原因就在于因为其刚度低，自身的振动频率相对于其他种类的刀杆也非常低。

　　下面让我们简要探究一下对精车刀的改良，影响齿厚度的重要元素包括精车刀具的双
刃以及前角，操作人员需要严格将齿形角控制在

20 度左右，前侧刀刃与双侧刀刃必须保持

平直状态，确保齿形角尺寸精确的同时，更要保证刀口的锋利程度，对前侧刀表面的粗糙
程度进行严格控制，在双侧打磨出深度在

1 毫米左右的沟型凹槽，精车刀的后角需要根据

螺纹角度适时地发生改变，利用油石对刀刃的表面进行抛光作业，严格将其粗糙程度控制
在

0.7 左右，更要保证其锋利的程度，要优先进行双侧的切削作业，之后对顶部进行切削

当这三个表面切削作业完成以后，仅仅需要简单的工序就完全可以达到很高的精度，进而
让其工作效率得到大幅度提高。此外，我们对于传统的切削方法也必须进行相应的改良工作，
在对变齿厚蜗杆的后期加工工序进行时，相应的切削办法必须加以改良，在发挥传统左右
切削法优势的基础之上，进行创新改进，如需必要，应当进行试验，并对试验结果加以准
确分析，进而达到切身不变的根本目的，这样便可以使切削的面积不断加大，最大限度地
提高了工作效率。

　　谈完了精车刀，自然就要提到对粗车刀的改进办法，目前的变齿厚蜗杆的刀尖材质多
数为白钢，要想降低夹刀现象的发生率，就必须要严格控制刀尖的宽度，使之相对于底槽
宽度略小，操作人员在估算出刀尖的宽度以后，应当用砂轮对其进行打磨作业，使刀刃呈
现出圆弧形状，这个圆弧的弧度如果越大，就能使之耐用性能增强，同时说明其散热的性
能非常好，与精车刀相似，其刀面的粗糙程度也应当严格被控制在哦

0.7 左右，这也是为

了提高刀头的耐磨性能。

4.结论

　　通过本文的深入阐述，在运用变齿厚蜗杆的数控车加工技术过程当中，对其工艺进行
深度改良，可以有效提高加工作业的质量和效率，操作人员应当对变齿厚蜗杆的参数和精
度进行严格的控制，结合现实情况，在发挥传统技术优势的前提下，对数控车床加工变齿
厚蜗杆技术进行持续性的创新和改良，全面体现出加工技术的高效性、合理性以及经济性。

[科]
　　【参考文献】

[1]曹西京，刘昌祺，张淳，等.双蜗杆传动在精密数控分度中的应用[J].陕西科技大学

学报：自然科学版，

2003，21（1）：70-72.

[2] 周德民，潘江明 . 变齿厚蜗杆的数控车加工技术 [J]. 金属加工：冷加工，

2010（23）：67-68.
　　