高差与接缝宽度要小于

2mm，模板面板的高差与拼缝宽度应小于 1mm。使用发泡剂与硅胶

封闭模板外侧，用油膏对内侧进行批嵌，另外还要加封条避免漏浆。另一方面应采用吸收性
能适中、无色的轻机油作为模板的脱模剂。

 

　　在浇筑混凝土过程中，应严格落实施工技术和现场组织的相关措施，并严格执行；合
理调度混凝土罐车的送料时间，应逐车测量混凝土的坍落度；严格控制每次下料的高度与
厚度，确保分层的厚度达到

50cm 以上；浇筑前需先打料块与前次的色彩对比，经仪器检

验合格后才能进行后续浇筑；掌握正确的振捣方法，均匀振捣，防止漏振与过振。通常采用
两次振捣法降低表层的气泡，浇筑混凝土时进行第一次振捣，混凝土浇筑后静置一段时间
才进行第二次振捣，此时顶层应于半小时后实施下一次振捣。在振捣过程中要对时间与插进
混凝土的深度进行严格控制，深度在

5～10cm 为宜，振捣时长应在表面没有气泡及混凝土

翻浆没有下层截止。

 

　　

2.2 混凝土的混配比与拌和控制 

　　在浇筑方法及材料允许范围内，应该最大限度降低坍落度与水灰比。大量实践经验证明
[2]，一般情况下，应严格控制混凝土坍落度，使其在 80～100mm 范围内，如此才能有效
减少泌水现象的发生。同时，要尽量控制混凝土初凝时间，使其在

6～8 小时内完成初凝，

要控制含气量以使其尽可能低于

1.7%。按照设计要求严格挑选混凝土材料，通常情况下都

将硅酸盐类水泥作为首选，同时对水泥的生产批号、生产商及等级等进行检查记录。在同一
工程建设过程中，需保证所使用的全部水泥属于同一类型的。

 

　　粗骨料的选择应选取级配连续、颜色统一、强度高的碎石，粒径大小为

5 至 31.5mm，含

泥量控制在

1%以下，碎石不能掺有杂物，同时确定其产地、颜色及规格。细骨料应选取吸毒

模数大于

2.5 的中粗砂，并控制其含泥量在低于 2%范围内，且不含杂物，明确砂子的颜色、

粗细程度及出产地。外加剂多数为高效减水剂，并确定其与水泥的适应性、掺入量、生产厂家
及品牌，防止损失坍落度与提高了混凝土的泌水率。矿物掺合料作为混凝土的一个重要组成
成分，在材料选择时应兼顾材料的粒径与活性。因为恰当的粒径有利于混凝土在其内部实现
紧密充填，以有效提高混凝土致密性。此外，还可以在拌和混凝土过程中掺入一些不含杂物
细度达二级以上的粉煤灰，这样可以使混凝土的强度与流动性有较大提高。

 

　　在生产混凝土的过程中，忌任意的进行配料，应保证各类原料的种类相同，且严格按
照明确的顺序与比例进行制作。同时，还应遵照规定的搅拌时间与水灰比制作混凝土。若天
气出现变化，要随时抽检碎石的含水量与砂子的含水量，以保证材料的含水率完全符合相
关标准。水灰比对混凝土的生产有重要的影响，其可对混凝土的外观与颜色造成影响，应给
予足够的重视。

 

　　

2.3 施工后混凝土的养护与修补 

　　（

1）养护：工程上混凝土施工最常见的问题是表面失水引起的微裂缝及色差，从而对

其质量与耐久性造成影响，故在混凝土的早期硬化阶段加强养护措施显得尤为重要

[3]。混

凝土各个部位构件模板的拆除时机需依据混凝土的强度与气候条件状况来确定，预留混凝
土试压试块的拆除必须在强度满足设计要求时才能进行。拆除模板后，对其表面实施眼目覆
盖养护时应选用塑料薄膜作为遮盖物，不可采用草垫或草包。此外，也可以采用养护喷涂膜
进行养护覆盖，并保证养护时间在

14 个小时以上。 

　　（

2）修补：加强混凝土养护虽然可以在较大程度上降低问题发生率，但是因受到混凝

土的泌水性与模板漏浆影响，导致混凝土的表面仍会存在小孔眼与砂带等缺陷，故修补是
必不可少的。修补的方法是拆模后马上将混凝土表面的浮浆与砂子清除，并采用强度与品种
均相同的水泥配制水泥浆体对缺陷进行修补。

 

　　混凝土是一种多孔性物质，其表面的吸水率较大，水分极易被其吸收，吸水后发生颜
色变深的情况，吸水率不同可产生不同的颜色差别。另外，油气、油污、紫外线、酸雨、阳光等