在选择出骨料时要注意保证其颜色相同，级配连续。而且出骨料中不能含有杂物，含泥
量也要尽量小于

1%。在选择细骨料时，要保证其含泥量小于 2%，在材料中不能含有杂物，

保证材料的颜色、产地和砂子的细度。而选择外加剂时，要尽量使用高效的减水剂，要确定
外加剂的品牌、掺量、水泥适应性以及厂商。这样才能有效的控制混凝土的泌水率和坍落度，
减少损失。

 

　　在混凝土中一个重要的组成部分就是矿物掺合料，在选择材料时要兼顾材料的活性和
粒径。因为适当的粒径有助于混凝土内部的紧密充填，可以使混凝土的致密性大大提高。

 

　　另外，在混凝土配合过程中还可以掺加一些细度达到了二级以上且不含杂物粉煤灰，
这样可以提高混凝土的流动性和强度。

 

　　在混凝土的生产过程中，不能任意的配料，要保证各种原料种类相同，并且按照一定
的比例和顺序制作。此外，还要按照规定的水灰比和搅拌时间进行混凝土的制作。如果天气
发生变化，要对碎石含水量和砂子含水量进行抽检，这样才能保证其含水率符合标准。水灰
比在混凝土生产过程中起着十分重要的作用，它会影响混凝土的颜色和外观，所以要起到
足够的重视。

 

　　

2.2 混凝土施工技术控制 

　　混凝土在施工途中对于钢筋绑扎，模板系统设计、制作和安装等都有着严格要求，其中
关键技术就在于模板工程，混凝土施工所需模板要根据实际建筑物结构进行设计定做且多
为一次性使用。模板设计时要考虑拆除和拼装方便性、支撑简便性和牢固性，同时还应保持
良好稳定性、刚度、强度以及拼装后平整性，以免混凝土在测压作用下发生变形，保证结构
物几何尺寸断面一致和均匀，防止浆体的流失。模板材料的选择也有着严格要求，材料表面
要耐腐蚀、强度高、具有吸水性和平整光滑。不同构件有着不同形状和规格，因此需要选择不
同合理的模板材料。对于钢模板的内表面要采取抛光处理，从而确保混凝土表面的光洁度。
对于固定模板螺栓和模板接缝，要求固定模板拉杆上带有塑料扣或金属帽、接缝要严密，以
少混凝土表面破损和便于拆模。另一方面模板脱模剂要用吸收适中无色轻机油。

 

　　混凝土浇筑途中，要严格落实现场组织与施工技术的保证措施，并严格按照有关规定
执行；混凝土的罐车送料要合理调度时间，混凝土坍落度要逐车测量；每次下料厚度和高
度要严格控制，确保分层厚度小于

50cm；浇筑前要先打料块和前次色彩进行对比，经过仪

器检验后才能进一步浇筑；正确掌握振捣方法，保持振捣均匀，避免过振和漏振。振捣可用
两次振捣法来减少表层气泡，第一次振捣是在混凝土浇筑的时候，第二次振捣是在混凝土
静置一会后，此时顶层要在半小时后进行下一次振捣。振捣是要严格控制时间和插入混凝土
深度，深度应保持在

5~10cm，振捣时长为表面无气泡和混凝土翻浆无下层截止。 

　　

2.3 混凝土施工过后的养护和修补 

　　

2.3.1 养护：混凝土最常见问题就是表面失水而导致的色差和微裂缝，从而影响耐久性

和质量，因此在早期硬化阶段加强混凝土养护异常重要。混凝土各部位构件侧模需根据混凝
土强度和气候条件情况而定，预留混凝土的试压试块当强度达到要求时才能拆除。当模板拆
除过后，其表面用来养护遮盖物要使用塑料薄膜进行眼目覆盖，不可使用草包或草垫，以
免产生长久性黄色污染。

 

　　

2.3.2 修补：对混凝土进行养护虽然在很大程度上减少了问题的发生，但是由于混凝土

泌水性和模板漏浆等特性，使得混凝土表面仍就会产生砂带和小孔眼等缺陷，因此需要修
补。修补方法是在拆模后立即清除混凝土表面的砂子和浮浆，并用相同强度和品种的水泥制
作成水泥浆体来修补缺陷。

 

　　混凝土属多孔物质，其表面有着较大吸水率，往往容易吸收大量水分，并在吸水后出
现颜色变深情况，不同吸水率还会出现不同颜色差别。此外，混凝土还会遭受来自油污、油
气、酸雨、紫外线、阳光等破坏，逐步失去其原本面目；或随着时间的推移逐渐被破坏和中性