Y-110.0 

　　

G00 G40 X-40.0 

　　在本例中的程序段

G04 P500 是非移动指令，程序段 G91 Z0.2 是非指定的偏置平面上

的移动指令。这两个连续的程序段的指令，导致系统无法正确判断刀具下一个的偏置位置而
发生过切现象。

 

　　三、精加工补偿值获得公式讨论

 

　　笔者所在学校使用的是华中

HNC-21M 数控铣床。运用 G41/G42 刀具补偿指令，可以实

现对零件加工的粗精加工分离。当放出余量，进行粗加工后，需要对零件进行测量，然后根
据所获得的尺寸，对第二次的精加工补偿值进行修正，从而保证所加工的零件获得所要求
的尺寸精度。由于零件的内外表面的加工，对补偿值的方向要求是不一样的，就很容易在精
加工的时候弄错补偿方向。如果可以分情况，把补偿值的计算总结成浅显易懂的公式，那么
在加工实习的过程中，只要熟记公式，把测量的数据直接代入，就能获得精加工时所需要
的补偿数据。

 

　　下面以一个简单零件的加工情况分析，如下图所示。

 

　　图

 

　　

1.加工外轮廓六边形 

　　选用

18mm 的键槽铣刀，不考虑加工精度，直接设置刀补值为使用刀具的半径值 9mm

即可。但是为保证加工精度，往往需要进行粗精加工两次切削。粗加工时，刀具半径补偿值
可放出一定的余量，然后进行粗加工的走刀。在精加工阶段中，理论上只需要把刀补值改为
9mm，再一次走刀即可。 
　　但是由于存在着大量的加工误差和不确定性，而且零件目标尺寸往往带有公差，在粗
加工结束后，需要对六边形对边的尺寸进行测量，并通过测量值对精加工的刀补值进行修
正。总结公式如下：

 

　　

δ2=δ1-（A-B）/2 （1） 

　　式中，

δ2 为精加工刀补值；δ1 为粗加工刀补值；A 为实际测量值；B 为目标尺寸公差

中间值。

 

　　实际加工中，选用

18mm 的键槽铣刀，假设粗加工刀补值选为 10mm，粗加工后，对

六边形尺寸进行测量，测得实际值为

72.085mm，那么，在精加工时，只要把获得的数据代

入公式（

1），即可获得需要的精加工刀补值。 

　　

δ2=10-（72.085-69.063）/2=8.489 

　　（如图中所示，六边形尺寸为

70-00.074，其尺寸公差中间值为 69.063）。 

　　

2.加工内轮廓腰圆槽 

　　同样选用

18mm 的键槽铣刀进行加工，假设粗加工刀补值选为 10mm，粗加工后，对

腰圆槽尺寸进行测量，测得实际值为

24.012mm。那么，在精加工时同样可以利用公式（1）

计算需要获得的精加工刀补值。只是由于内轮廓的余量方向与外轮廓相反，总结公式如下：

 

　　

δ2=δ1-（B-A）/2 （2） 

　　进一步计算可得：

 

　　

δ2=10-（25.026-24.012）/2=9.493 

　　（如图中所示，腰圆槽尺寸为

25+00.052，其尺寸公差中间值为 25.026）。 

　　

3.总结 

　　由公式（

1）和公式（2）可以进一步获得： 

　　

δ2=δ1-|（A-B）/2| （3） 

　　由此我们可以获得，不管是外轮廓还是内轮廓的加工，粗加工时，先选择

δ1 值，令此