3.3 准备下承层 

　　水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好
路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

 

　　

 3.4 拌和 

　　拌和设备采用一套

100t/h 强制式稳定粒料拌和机，配有 4 个料斗，配有 100t 的散装水

泥贮藏罐。拌和设备采用电脑控制，能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性
能良好。

 

　　（

1）集料满足级配要求，拌和机料仓和拌缸前筛子均能剔除超粒径石料。 

　　（

2）拌和现场设有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发

现异常能及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。

 

　　（

3）各料斗配备 1—2 名工作人员，时刻监视下料情况，并人力辅助料斗下料，避免

出现卡堵现象。

 

　　（

4） 拌和含水量较最佳含水量大 1-2%。 

　　

3.5 摊铺 

　　（

1）摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润。 

　　（

2）两侧均设基准线，控制高程。全幅一次进行摊铺、碾压。 

　　（

3）摊铺要均匀，中途不停顿、间断。 

　　

 （4）摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量 0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的

水份损失。

 

　　

 （5）粗、细集料如有离析现象，以人工或机械补充均匀混合料与粗、细集料拌和均匀。 

　　（

6）如有局部低洼，严禁用薄层贴补法找平，采用翻松后添加新拌混合料重新碾压。 

　　

 3.6 碾压 

　　（

1）混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。碾压机具采用 18-21t 三轮

压路机和

18J 振动压路机，直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道

碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实
后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。

 

　　（

2）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。如表面水分蒸发快，应及时补

洒少量的水。

 

　　（

3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎

石层表面不受破坏。

 

　　（

4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间为 2-3h，最迟不超过水泥的终凝时间。

 
　　

4 路桥路面的施工设计 

　　

 （1）拌和配料。在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量，这个含水量

必须有充分代表性，否则将影响配料准确性。如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过
试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。

 

　　（

2）开盘前校准地中衡以保证称量准确，其配料的计算允许误差为：水泥 ±1%，粗细

骨料

±3%。注意，如水泥如以袋计算时应抽测其质量是否准确；是否需要采取修正措施。 

　　

 （3）开盘前，按拌和用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，

允许误差以

±1%控制。 

　　

 （4）外加剂的掺入。如是加入固体外加剂，应先准确称量分包投放；如果使用的液体

外加剂，应准确地配制均匀测定浓度符合要求。允许误差为

±2%，设专人负责添加。 

　　

 （5）进料次序：先上砂，再上水泥，最后上石料（先小，后大）；也可以按石料、水

泥、砂的次序上料，固体外加剂和水泥同时放入。待全部材料倒入料斗今后，方可进行搅拌，