2.2.2 工艺流程 

　　由于水泥固化和药剂稳定化技术，对不同废物所确定的工艺均需要混合与搅拌，因此
将几种处理工艺在一条生产线上实现，即设置一套混合搅拌设备。

 

　　（

1）需固化的废料及水泥、药剂采样送实验室进行分析，获取最佳配比参数。 

　　（

2）需固化处理的含重金属和残渣类废物进入混合搅拌机；污泥类废物通过无轴螺旋

输送机进行输送、计量后进入混合搅拌机；水泥、粉煤灰、焚烧飞灰、药剂和水等物料按照实
验所得的比例通过各自的输送系统送入搅拌机，连同废物物料在混合搅拌槽内进行搅拌。

 

　　其中水泥、粉煤灰和焚烧飞灰由螺旋输送机输送，再秤量后进入搅拌机料槽；固化用水、
药剂通过泵并计量进入到搅拌机料槽。物料混合搅拌均匀后，开闸卸料，通过皮带输送机输
送到砌块成型机成型。成型后的砌块通过叉车送入养护厂房进行养护处理。养护凝硬后取样
检测，合格品用叉车直接运至安全填埋场填埋，不合格品由养护厂房返回固化车间经破碎
后重新处理。

 

　　

2.3 实施效果 

　　经过水泥固化后，对部分固化后的废物做浸出实验，结果表明，固化体中

Zn，Pb，Cu

重金属浸出浓度最高值分别为

15.075、0.543、1.592mg/L，远低于毒性鉴别标准值（Zn,Pb,Cu

的标准值分别是

100、5、100mg/L），符合处理标准，可作为一般固体废弃物填埋处理，大

大降低了其对环境造成的影响，真正做到了安全、规范处置。

 

　　

3 应用中的关键问题 

　　

3.1 设备的腐蚀 

　　固化工艺所接触的危险废物大多数具有腐蚀性，（例如含重金属类危险废物一般显酸
性，而含铬废物呈碱性），某些药剂也可能是酸类或碱类物质，因此固化设备就可能直接
或间接受到不同程度的腐蚀。

 

　　由于某些危险废物还可能散发出腐蚀性气体，所以固化设备会受到气体、液体联合作用
导致的双重腐蚀。因此，在实际生产中应考虑固化工艺设备的材质应满足耐酸、耐碱、耐腐蚀
等性能要求，同时在危险废物的暂存区域和加料区域设计必要的通风系统，避免形成气体
腐蚀的小环境。

 

　　

3.2 搅拌顺序和搅拌时间 

　　危险废物、水泥、水和药剂进入搅拌机后进行混合搅拌，一般先进行药剂与废物的搅拌，
搅拌均匀后再与水泥一起进行干搅，再逐渐加水进行整体混合搅拌；这样可避免水泥中的
Ca2+、Mg2+等离子与废物争夺药剂中稳定化因子，从而提高处理效果，降低运行成本。尽
量不要先加水，否则飞灰和水泥等容易漂浮于水面上，搅拌时容易形成

"疙瘩"，影响固化

效果。

 

　　

3.3 药剂的选用 

　　危险废物固化所需药剂根据废物特性不同可选种类很多，主要包括无机硫化物沉淀剂
有机硫化物沉淀剂和高分子有机螯合剂等。

 

　　药剂的选用要考虑使用效果、生产成本和安全方面的因素。在处理重金属危险废物时，
应使用硫代硫酸钠、硫化钠或重金属稳定剂，这类药剂价格相对便宜，处理效果好，但要注
意在储存和使用过程中防止

H2S 的溢出；在处理含汞废物和焚烧飞灰时，应使用硫脲或硫

代酰胺，这类药剂可以将废物中的重金属浓度降到很低，而且非常稳定，适宜的

pH 值范

围也较大，但价格较高；高分子有机螯合剂类运用的相对较少，主要是因为其价格最高，
故其应用实例不多。

 

　　

3.4 二次污染 

　　为保证固化车间的环境卫生，应考虑采取防止二次污染的措施，对于废物卸料区和上
料区应设置吸风罩，使劳动工人操作空间形成负压，避免刺激性气味的溢出；在配料机上