应用普通的铣刀；在进行铣键槽加工时，为充分保证键槽加工尺寸精度，多采取两刃键槽
铣刀。在选择孔加工刀具应用中，因数控机床孔加工多采取的是无钻模形式，工件切削条件
较差，在进行钻头选择时，应保证钻头直径

d 满足 1/d

≤5 的条件；在进行工件钻孔操作时，

需要通过中心钻进行定位，保证孔加工定位精度；在处理工件精纹之前，可以应用浮动绞
刀进行操作；在处理工件镗孔时多选择多刃镗刀头进行工件切削；为降低切削振动，应选
择较粗或较短刀具刀杆。

 

　　

1.4 数控铣加工刀具排列顺序原则 

　　在数控铣加工中，刀具磨损、刀具测量及更换均是由人工进行操作来完成，其辅助作业
时间花费较多，为实现数控铣加工的经济效益，应合理安排刀具次序，并遵循以下原则：
尽量减少刀具数量；一次装夹完成其所有加工部位；先铣后钻；完成曲面精加工后进行二
维轮廓精加工作业。

 

　　

2 切削用量的选择与确定 

　　切削用量的选择应以充分发挥刀具切削性能为基础，以提高加工质量，降低加工成本
提高生产率为目的。其切削用量的选择与确定主要由以下几点来确定。

 

　　

2.1 切削速度的确定 

　　在进行数控铣加工中，铣削切削速度与所选择刀具的耐久度、背吃刀量、侧吃刀量、进给
量等成负相关关系，与铣刀直径成正相关关系。如数控机床刚性较好，具备较好冷却条件，
主轴刀柄较大等，可以选择较高切削速度；反之，应采取较低切削速度。

 

　　

2.2 进给量的确定 

　　进给量是数控铣加工中十分重要的参数，进给量的选择与确定，主要是根据加工对象
精度、粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来确定；数控机床刚度及进给系统性能是影响进
给量的最大因素；在进行工件轮廓加工过程中，在工件拐角位置应降低进给量；在保证工
件质量的基础上，选择较高进给量可以提高生产效率；在应用高速钢刀具或进行深孔加工
时，其进给量应控制在

20-50 mm/min；工件表面粗糙度及精度要求较高时，应适当选择较

低的进给量。

 

　　

2.3 背吃刀量及侧吃刀量的确定 

　　数控机床性能、工件特性及刀具刚度决定着背吃刀考及侧吃刀量。在数控铣加工中，满
足刚度要求的基础上，应让背吃刀量与工件加工余量尽可能保持一致，从而减少走刀次数
进一步提高生产效率。根据工件不同粗糙度，其背吃刀量不同。

 

　　

3 结束语 

　　数控技术属于现代制造工业中的重要技术，在数控铣加工中，刀具及切削用量的选择
与确定十分重要，且刀具选择与切削用量的确定直接影响着工件加工质量，影响着数控基
础性能发挥及加工综合效益。本文重点对数控铣加工中刀具选择及切削用量确定进行了分析。
实践证明，在数控铣加工中，合理科学的选择刀具及切削用量，在实现数控铣加工综合效
益等方面发挥着重要作用。