等优点

,但是这种方法成本较高,检测周期长,效率低,在检测中会对检测员身体产生一定的伤

害。

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2.3 超声波检测技术

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　　超声波是指频率大于

20000MHz 的声波,根据传播时介质的振动方和传播方向不同,可分

为纵波、横波、板波和表面波等。在钢结构检测中主要使用纵波和横波。超声波探伤设备产生
的超声波在被检查对象中传播

,当遇到缺陷时,一部分声波会反射回来,经过放大处理,即可在

示波屏上显示这些缺陷。超声波检测方法适用于各类板材、管材、锻件、铸件等钢结构的检测。
这种检测方法成本较低、检测周期短并且效率高

,超声波检测所用仪器小,操作方便,能够对缺

陷进行精确的定位

,然而这种方法的检测结果不利于长期保存,难以形成历史档案,较多的依

赖于检测员的经验

,客观性稍差。

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2.4 渗透检测技术

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　　渗透检测技术是将被检查对象的表面用含有荧光或着色的液体进行渗透

,在毛细现象的

作用下

,液体可以渗透到表面开口的缺陷中。当把表面多余的液体去除并对工件进行干燥处

理

,再对被检查工件表面施加显像剂。同样在毛细现象作用下,显像剂将吸附缺陷中的渗透液。

使用光照后

,缺陷中的渗透液会被显示,从而达到检验缺陷的目的。这种方法适用于非多口的

钢结构表面缺陷

,其使用方法简单、操作灵活、检测灵敏度高并且结果直观,但是这种方法只能

用于表面开口的缺陷检测

,对于被检测对象的光洁度要求高,当被检测对象表面有涂料、铁锈

和氧化皮等材料覆盖缺陷时

,容易形成漏检,这这种检测方法成本较高,对检测员视力要求也

比较高。

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3 钢结构的焊缝检测案例分析

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　　焊缝是钢结构构件中一种常见的连接方式

,是钢结构 

　　安全的重要环节

,一般来说,焊缝质量决定了钢结构的整体 

　　工程质量。焊缝缺陷分为表面

(近表面)缺陷和内部缺陷,常见的表面缺陷(近表面缺陷)有:

表面气孔、咬边、烧穿和未焊满等

;常见的内部缺陷有夹渣、未熔合、未焊透和裂纹等。焊缝的

无损检测技术可以在不损伤被测材料的前提下

,检测焊缝表面或内部缺陷。常见的焊缝无损

检测技术有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤等。

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　　目前我国无损检测在建筑业上的应用

,除非是特别重要的构件,一般不用射线探伤。一般

来说

,厚度 8mm 以上的板材,和曲率半径不大的管材的对接焊缝多采用超声波探伤。 8mm 以

下的板材和曲率半径较大的管材的对接焊缝多采用磁粉探伤和渗透探伤。角焊缝大都采用磁
粉探伤和渗透探伤。对于厚度在

4mm

―8mm 范围内的钢板对接焊缝,使用磁粉探伤和渗透探

伤都只能探到表面和近表面的缺陷。只能单面探伤的焊缝内部缺陷很难检测。普通超声仪探
头能探测到的最小厚度为

8mm,因此对于这一厚度范围的钢板或管材,检测焊缝内部缺陷必

须结合工程实际情况研制专门的超声仪探头

,才能进行探伤检测。

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　　进行搭接节点相贯线焊缝检测时

,对于被搭接管覆盖的焊缝,在搭接管安装完成后,则无

法检测到

,在搭接管和被搭接管以及主管交界处,其焊缝根部若出现缺陷很难使用超声波方法

进行缺陷的检测。对于这些问题

,如果母材管壁厚度小于 8mm,则可使用磁粉检测,然而磁粉检

测却难以检测到焊缝缺陷的内部缺陷。对于母材管壁厚度大于

8mm 的焊缝,规范规定了对有

疑义的焊缝可进行射线检测

,但射线检测的可操作性比超声波检测麻烦很多,特别对于在高空

现场施工完成的焊缝

,射线检测很难实现。当钢结构设计焊缝质量等级达不到射线探伤标准

时

,规范仅仅只对这些焊缝表面成型做出了规定,而没有对其射线探伤做出明确的规定。国内