管理和维护等阶段都会涉及到产品的可靠性优化设计。也正是因为这样的情况，其在机械工
程中有着十分广泛的应用。

 

　　在多种历史原因的综合影响之下，我国机械制造业的整体水平要低于西方发达国家，
而机械工程的可靠性优化设计也更为落后。虽然上世纪

80 年代末期由于国家和企业的重视，

可靠性优化设计得到了一定发展，个别企业还组建了专职于可靠性优化设计的研究机构，
培养了一批具有较高专业素质和扎实专业知识的人才并制定了一系列关于可靠性优化设计
的工作标准，但是随着时间的推移以及社会和科学技术的发展，这些机构和标准都渐渐的
变得陈旧了。因此，对于我国的可靠性优化设计来说，其具有一定的基础和实力，但是仍旧
与发达国家存在着较大的差距。

 

　　三、可靠性设计在机械中的应用

 

　　

1、设计环节的可靠性设计 

　　机械产品设计是一个很复杂的过程，主要包括两个方面，一个是整体装配设计，一个
是组装零件设计。对于整个产品来说可以被当做一个整体设计，具体有两种设计方法：一种
是先对产品的整个系统进行全面的了解，并对产品每个零件的可靠性进行细致地分析，进
而推测出整个产品的可靠性，而且必须保证整体设计的可靠性能够满足相关设计的标准；
一种是把对整体可靠性的分析分别落实到各个零件的设计中去，当零件的可靠性设计满足
相关指标，就能够保证整个产品的可靠性。当我们进行单个零件设计时，我们应该选择使用
那些符合国家相关规定的或者在市面上大量使用的零件，同时还要对不同重要性的零件使
用不同的设计方法，特别是关键部位的零件一定要进行可靠性测试。为了保证产品的质量和
可靠性，我们应该多次的进行测试直到达到标准。

 

　　

2、制造过程的可靠性设计 

　　制造环节是保证整个产品质量的关键，所以我们必须重视对制造环节的可靠性设计。在
进行制造环节可靠性设计时，我们不仅要重视对加工设备的可靠性设计还要重视加工工艺
和流程的科学选择。如果我们把整个产品加工过程理解为一个系统的话，那么加工中的任何
一个工艺和流程都是系统中的子系统。产品制造工艺流程是一个完整的系统，其中的各个方
案与工序是工艺流程系统中的子系统，对每个子系统进行可靠性优化设计时，都要综合考
虑各方面的因素，如工艺装备、加工设备、加工材料与工作人员素质等；只有这样才能为各
个子系统设计出可靠性与合理的指标；最后，整合分析各个子系统的指标，并通过合理的
方法将总系统的可靠性及优化指标整理出来。针对每个子系统的可靠性设计都应该全方位的
去考虑，这样才能够保证子系统的可靠性满足相关规定的要求，这些子系统通过科学的组
装整理，形成一个完整的整体。然后由专业人员通过科学的统计方法来计算出整体可靠性指
标。

 

　　

3、使用及维修的可靠性设计 

　　以可靠性优化设计理论作为维修设计的基础，是非常合理的，也是非常重要的；制定
经济合理的维修设计在现代化与科学化的进程中意义重大。使用符合标准的维修设备进行维
修，提高维修工作人员的技能水平，使机械产品的维修工作能够朝现代化与科学化的方向
发展。维修在一个产品的寿命周期中占有举足轻重的作用，一个在售后上有着良好口碑的公
司必然有着光明的前景，所以公司在产品整个周期内必须认真的对待售后维修问题，采用
逻辑分析决断法，科学地制定维修内容和优选维修方式，制定出合理的使用寿命周期。机械
产品的可维修性与可靠性具有很大的相似性，可维修性也是产品的可靠性指标之一。产品的
维修性能必须在对产品进行可靠性设计的时候就应当考虑到，以使得设计出的产品达到故
障容易发现、故障零件易于更换的目的。产品在进行维修性设计时必须考虑到维修费用问题，
设计者在设计中应当考虑到以最低费用换取更高的可靠性水平，尽可能减少故障发现时间。
因此，基于可靠性理论的维修性显得尤其重要，一个合理、经济的维修规则的制定在产品设