焊缝热影响区的组织，达到去氢和消除焊接应力；

 

　　

1．3．6、焊后紧急热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性； 

　　

1．3．7、采用合理的施焊程序和采用分段退焊方法等，尽量减少焊接变形和焊接应力。

 

　　

 

　　

2 热裂纹的产生原因与预防措施 

　　

 

　　

2．1、热裂纹产生的原因 

　　

 

　　因为焊件及焊条内含硫、铜等低熔点杂质或多或少的存在，使得结晶凝固晚，凝固后的
塑性和强度又极低。因此在焊接熔池结晶过程中存在偏析现象，偏析出的这些低熔点共晶和
杂质，由于低熔点共晶熔点低，往往是最后结晶，在晶界以液态体夹层的方式存在。这时当
外界结构约束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中低熔点杂质在凝固过程中
被拉开，造成开裂，这就是热裂纹产生的机理。

 

　　

2．2、热裂纹的特征 

　　

2．2．1、热裂纹多贯穿在焊缝表面，裂口多贯穿表面，并断口被氧化色彩，裂纹末端

略呈圆形；

 

　　

2．2．2、热裂纹多在焊缝中心位置，沿焊缝长度方向分布，极少数也产生在热裂纹影

响区；

 

　　

2．2．3、微观特征一般是沿晶界开裂，故又称之为晶间裂纹； 

　　

2．2．4、并在焊后立即可见，多可以用肉眼看见。 

　　

2．3、热裂纹的预防措施 

　　

2．3．1、限制或减小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量较低的焊条焊接； 

　　

2．3．2、改善熔池的一次结晶，由于细化晶粒可以提高焊缝之中的抗裂性能，所以广

泛采用向焊缝中加入细化晶粒的元素，如钛、铝、铅、锆、硼或稀土金属铈等；

 

　　

2．3．3、控制焊接工艺参数，适当提高焊缝成形系数，如采用多层多道焊，避免偏析

的产生等；

 

　　

2．3．4、采用适当的断弧方式，由于碱性焊条脱硫、磷效果好，抗热裂纹的效果好，一

般对于热裂纹倾向较大的构件，一般都采用碱性焊条进行焊接；

 

　　

2．3．5、采用适当的断弧方式，如埋弧焊采用断弧板，焊条电弧焊采用断弧焊或填满

弧坑的方法来防止热裂纹的产生；

 

　　

2．3．6、合理选用焊接方法，严格控制焊接工艺参数，并且采用预热和后热，减慢冷

却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，这样避免焊缝中心产生
裂纹；

 

　　

2．3．7、采用熔深较浅的焊缝，改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在

于焊缝中；

 

　　

2．3．8、采用合理的装配次序，减小焊接应力降低残余应力，避免应力集中。 

　　

 

　　

3、结束语 

　　

 

　　综上所述：钢结构焊接施工中，裂纹缺陷会导致焊缝出现应力集中，缩短使用寿命，
造成脆裂，降低结构断面尺寸，影响焊缝的力学性能，危及安全。因此

 

　　，在重要乃至关键部位的钢结构制作安装中，必须加强焊接工作中裂纹缺陷的数量控
制，遵守焊接规范，严格按照施工工艺，避免质量事故造成的危及结构稳定和人民生命财
产的事故发生。