钢材的质量证明书应清晰齐全，技术参数完整正确。钢材的表面外观质量应满足：钢材
表面锈蚀、麻点、划痕等缺陷深度不得大于钢材厚度允许负偏差的

1/2、钢材表面的锈蚀等级

应符合

GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。规定的 C 级及以上标准，钢材端边或

断口处不应有分层、夹渣等缺陷，制造单位应对钢材进行抽样复验，复验项目一般为化学成
分

(C、Si、Mn、S、P、Nb 等)和力学性能(拉伸、弯曲、冲击)，按同一厂家、牌号、规格，每 10 个

炉批号抽一组样品，对混批、设计有规定或对质量有疑义的钢材应增加复验的数量和项目。
焊接材料的包装应完好无损，标签、说明、质保书应清晰齐全，品种、牌号、规格等应符合标
准和设计要求。焊材不得受潮，焊条不得有药皮脱落和焊芯生锈等缺陷，焊丝不应出现脱铜、
生锈、沾染油污的现象。焊材应抽样复验。同一厂家、牌号、规格的焊材，首批复验化学成分和
熔敷金属力学性能，续批仅复验化学成分。设计和技术文件有特殊规定的，按其要求增加复
验数量和项目。

 

　　

4.焊接质量的控制与检验 

　　

4.1 焊前之前 

　　

 在施焊前,应对焊工证书的适用性和有效性焊接工艺规程的适用性,母材及焊材的识别,

接头的制备

,工装、夹具及定位，焊接工艺规程中的特殊要求，生产试验的安排，焊接工作

环境等进行全面检查钢板下料要尽可能采用精密切割，剪切面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。
切割面质量应符合表

4 的要求 

　　表

4 切割面质量 

　　

 

　　工艺有指定组装胎夹具要求的，组装胎夹具的刚度和结构尺寸。平整度，稳定性应能符
合尺寸精度和施工安全要求，定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，不得有裂纹、
夹渣、焊瘤等缺陷。焊角尺寸不得大于设计焊缝尺寸的

1/2 其长度为 30mm~100mm 间距不宜

小于

600mm 组装定位用的马板材质应与母材相同，间距不宜小于 400mm 马板及临时连接

件的定位焊缝不得有裂纹焊工应在资格证书认定范围内持证上岗。焊接设备应调节灵活、参
数稳定，计量检定合格证书在有效期内，焊接环境湿度应小于

80%雨雪天气下在室外不得

进行焊接工作。焊接环境温度为：低合金钢不应低于

5

℃普通碳素钢不应低于 0℃焊材使用

前应严格按照规定进行烘干，保存，随取随用。焊剂中不允许混入熔渣和杂物。重复使用的
焊剂小于

60 目的细粉粒不得超过总重量的 5%，焊丝使用前需清除表面油污和锈斑，焊接

所用

CO2 气体纯度应大于 99.5%。 

　　

4.2 焊接过程之中 

　　

 在焊接过程中应加强现场观察和检查，保证焊接工艺指导书确定的各项规定和要求执

行到位。要严格按照焊接工艺指导书规定的预热要求参数和顺序进行焊接。焊前需彻底清除
待焊区域内的有害物质，严禁在母材的非焊接部位引弧，自动焊应在距设计焊缝端部
80mm 以外的引板上起、熄弧。半自动焊和手工焊应在距设计焊缝端部 25mm 以外的引板上
起、熄弧。多层焊接时，应将前道焊缝表面的熔渣、飞溅物清理干净，层间接头应错开

30mm

以上。双面焊缝应采用机械加工或碳弧气刨清根，清理后应修磨刨槽。除去渗碳层焊接完毕
后应将焊缝表面的飞溅物、熔渣等仔细清理干净，将电弧擦伤处打磨修整。一、二类焊缝应按
规定在距焊址

50mm 处打上焊工钢印号或跟踪记录。垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高

并顺应力方向磨平。马板及临时连接件去除后母材损伤处应焊补修复表面的焊疤应修磨平整
并进行磁粉探伤焊缝返修应采用碳弧气刨或其他机械方式清除焊接缺陷刨出利于返修的坡
口，用砂轮打磨坡口表面直到露出金属光泽，再按工艺规定进行焊接并按原焊缝要求检验、
记录，同一部位的返修焊缝不宜超过两次。

 

　　

5.焊缝的控制 

　　

5.1 焊缝外观控制