> 由于切削温度高，加工硬化严重，加上钢中有碳化物（TiC 等）形成硬质夹杂物，又

易与工具发生冷焊，故刀具磨损快，使用寿命降低。
　　

YT 类合金刀具不宜用于加工奥氏体不锈钢和高温合金，因为 YT 类硬质合金中的钛元

素易与工件材料中的钛元素发生亲和而导到冷焊，在高温下还加剧了扩散磨损。一般宜采用
YG 类（最好添加钽、铌，如 YG6A）、YH 类或 YW 类硬质合金，也可采用高性能高速钢。
刀面应磨光，且需采取断屑措施。加工奥氏体不锈钢时，宜采用较大的前角（

γ0=15～30°以

减小切削变形）与中等的切削速度（

50～80m/min，硬质合金）。加工高温合金时，宜采用

偏小的前角（

γ0=0～10°，以提高切削刃的强度）与偏低的切削速度（ 30～40 m/min，硬质

合金）不论加工奥氏体或高温合金，切削深度和进给量均宜适当加工，避免切削刃和刀尖
划过硬化层。
　　针对钛合金、不锈钢、超高强度钢等难加工材料的切削，使用的刀具材料主要是细晶粒
硬质合金、超细晶粒硬质合金和高性能高速钢，应特别注意刀具材料（包括其涂层）与工件
材料的匹配，实践证明，钛合金切削加工中，常规涂层对提高刀具性能方面没有明显作用
必须寻找新的涂层及涂层工艺。
　　

> 钛合金的加工方法切削速度不宜过高（40～60m/min）：切削速度过高会产生大量切

削热，导致刀具寿命降低。
　　

> 缩短刀具与工件的接触时间：刀具与工件接触时间越长，产生的热量就越多，会导

致刀具寿命降低。而刀具直径越大，接触时间就越长，因此在允许的范围内，应尽可能使用
小直径刀具。
　　

> 减小切削宽度：切削宽度越大，接触时间越长，会增加发热量。因此，加工时不宜加

大切削宽度，而通过增加切削长度来提高加工效率。使用长刃刀具等对于粗加工很有效。切
削宽度小的台肩铣削能减少切削热，使提高切削速度成为可能。
　　

> 充分使用切削液，提高冷却效果：尤其是 15MPa 以上的超高压切削液。

　　

> 使用 45°主偏角刀具：只要工件形状允许，尽可能使用 45°主偏角的刀具，以减薄切

屑，延长刀具寿命。
　　难加工材料数控加工需要解决的关键技术问题如下：
　　（

1） 数控加工仿真及数控程序优化技术；

　　（

2） 加工难加工材料的先进刀具的选用和切削参数优化；

　　（

3） 加工难加工材料的切削理论研究；

　　（

4） 数控加工工艺技术；

　　（

5） 基于毛坯加工及毛坯残留的数控编程与加工技术

　　难加工材料数控加工编程要点
　　

> 刀具加工过程采用顺铣，尽量避免逆铣。

　　

> 在加工中拐角减速，减速值为正常进给率的 40%到 70%。编程采用高速铣加工模块，

所有转角执行

R1-R3 圆弧过渡连接，避免瞬间急转弯。

　　

> 在粗加工半封闭槽或型腔的时候刀具不应超出工件外，刀具直径的 20%到 30%。

　　

> 槽加工宜采用摆线加工方式。

　　

> 先用直径大的刀具加工，再用直径小的刀具对拐角进行插铣，为精铣创造好条件。

　　

> 粗加工时注意工件变形，注意陡壁加工、 分层加工、进退刀控制、 对称加工策略的应

用。
　　小结
　　

> 切实掌握常用五大类难加工材料的加工特点。

　　

> 材料切削加工性的衡量指标、具体判据。

　　

> 改善难加工材料切削加工性的措施。