前加入铁水是在第一批料熔化

80% 以上时进行, 熔清电耗降低不太明显,主要因兑入铁水后

未能显著缩短熔清时间。电弧炉炼钢熔化时间占冶炼过程的

1/ 2, 熔化电耗占冶炼电耗的 2/ 3 

, 兑铁水时间是影响热装效果的关键问题。我公司高炉铁水温度在 1280

℃左右,根据资料, 吨

铁热焓约

111x 109J。经计算在装入量为 18t 炉内热装 30% 铁水,带入炉内显热约为 100kWh/ 

t, 入炉化学能 50kWh/ t, 可利用铁水能量达 150kWh/ t ( 理论节能潜力) 。 
　　

(2) 预先向炉内加入金属料的 2.5% 左右的石灰和矿石。目的是延缓铁水对炉底的冲击, 

减少炉底散热

, 利于提前造渣去磷,减轻后期任务。[ P] 含量较原来试验炉次明显降低, 脱磷率

可达

50% ~ 90% , 脱硫率可达 10% ~ 20% 。 

　　

( 3) 为保证正常生产要求, 规定金属料合理加入量满足下列要求: 

　　

W= W1+ W2+ W3 

　　式中

 W-------正常装入量, t; 

　　

W1--------废钢量, t ; 

　　

W2--------铁水量, t ; 

　　

W3--------铁合金总量, t。 

　　并要求

30% 

≤W2/W≤50% , W1 尽可能是轧钢切头, 尽量减少其它高碳废钢, 在此装入

制度下

, 金属料熔清后[ C] 、[ S] 、[P] 等元素含量显著降低( 见表 3) , 改善了冶炼条件和热装

效果。

 

　　

 

　　改进供氧制度

 

　　

( 1) 将原来单管吹氧改为双管吹氧, 增加供氧量, 加速氧化脱磷脱碳进程。供氧量由原来

的

26Nm3/ t 增到 46Nm3/ t , 供氧强度由原来的 0.35~ 0.47Nm3/ t . min 增到 0.61~ 0.70Nm3/ t. 

min, 显著缩短了氧化期。 
　　

(2) 供氧压力限制在 0.6MPa~ 0.8MPa,吹氧时间在铁水兑入后即可开始, 取消在炉料温度

≥800 ℃ 时才可吹氧的规定, 在兑铁后全熔前即可喷煤粉, 而初次试验未进行煤氧喷吹操作。 
　　

( 3) 随时调整吹氧管深度与角度, 以实现脱磷与脱碳作用, 并可防止塌料与喷溅。 

　　

( 4) 氧化期按下列次序氧化杂质元素:Si、P、C, 吹氧浅吹化渣去 P, 深吹去 C、调整终点 C, 

避免了原来无序吹氧造成氧化时间过长现象。

 

　　

(5) 供氧量 Q 受不同铁水成分和不同铁水兑入比例及冶炼不同钢种影响, 其关系式表达

为

: 

　　

 

　　式中

 9.333-------氧化铁水中 1%[ C] 耗氧量 ηO2 

　　

-------氧气用于脱 C 的效率, 近似值取 0.75 

　　优化造渣工艺

 

　　

( 1) 调整炉渣碱度熔化渣碱度控制由原来 1.5~ 1.7 调整到 2.0~ 2.5; 氧化渣碱度由原来

2.0~ 2.5 调整为三期控制,  氧化前期 2.5~ 3.0,  氧化中后期 2.0  左右;  还原期碱度控制在
2.0~2.5。调整炉渣碱度的目的是使熔池内形成良好的脱 P、脱 S 条件。参照转炉炼钢的碱度控
制

, 提高热装铁水的电弧炉炼钢炉渣碱度, 是本

“ZDL”工艺的最大创新。 

　　

( 2) 调整炉渣的氧化性 

　　按下列要求控制

( FeO)熔化渣: 12% ~ 20%;氧化渣: 前期由原来的 12% ~ 20% 改为 20% 

~ 30%; 中期由原来的 10% ~ 15%改为 10% 左右; 后期由原来的< 15% 改为< 13%。 
　　上述控制的主要目的是利于去磷

, 减少金属铁氧化损失, 提高金属收得率。为减少随炉渣

损失的金属铁

, 氧化后期必须把( FeO) 控制在< 13%, 并且( SiO2%+ P2O5% + Al2O3% ) < 

18% 和 1< A< 2。