产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口
用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。直径为
28mm 的管子弯成 30°、45°、60°和 90°时，加热长度分别为 60mm、100mm、120mm、和
160mm；弯曲直径为 34mm、42mm 的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加 25～35mm。热
弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径。
当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表

1 给出钢管最小弯曲半径。

表

1 钢管最小弯曲半径（mm）

钢管外径 D

102

最小弯

曲半径

冷弯

100

135

150

200

250

300

360

450

540

700

热弯

100

130

150

180

230

270

350

（3）管路的敷设
管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图
确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离
应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表

2。

表

2 推荐管夹间距离（mm）

管子外径 D

管夹间最大距离 L

450

500

600

700

800

850

900

1000

管路敷设一般遵循的原则：

① 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷

设。

② 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。

③ 管路敷设位置或

管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。

④ 敷设一组管

线时，在转弯处一般采用

90°及 45°两种方式。

⑤ 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持

一定距离。当管径

≤φ42mm 时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm 时，最小管壁距离应

≥45mm；当管径≤φ127mm 时，最小管壁距离应≥55mm。

⑥ 管子规格不允许小于图纸要求。

⑦ 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管
路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。

⑧ 管路不允许在有弧度部

分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。

⑨ 管路应在最高点设置排

气装置。

⑩ 管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。

（4）管路的焊接
管路的焊接一般分三步进行。①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小
时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊
缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。坡口的加工最好采用坡
口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。②
焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使用氧
气

-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法

是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率
高等优点。另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清
除。实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。所以不要
轻易采用。如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层（打底），第二层开始
用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。③管路焊接后要进行焊缝质量检查
检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、
有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高